简便的熔模铸造制壳工艺制造技术

一种简便的熔模铸造制壳工艺，在蜡模表面浸醇基涂料２～３次，每次用冷风吹干，背部填充自硬砂造型，硬化后，浸渍水玻璃１～８分钟，取出阴干硬化后，用热风脱蜡，在４００～９００℃温度下焙烧而成。它具有制壳工艺简化，无撒砂工序，焙烧时无腐蚀性的氯化铵挥发出来。改善环境，浇注后得到的铸件清理容易，无粘砂，提高生产率。它适用于重量从几克到几十千克的黑色金属和有色金属的精密铸造。（*该技术在2017年保护过期，可自由使用*）

【技术实现步骤摘要】
中，常规的熔模铸造制壳工艺复杂，工序繁多，其面层浸涂料后撒石英粉，在氯化铵溶液池中硬化，阴干，要反复两次，然后上加固层涂料，撒砂，硬化，阴干，反复6～8遍，不仅工序多，速度慢(制壳阶段一般要3～5天)，工作场地大，氯化铵会腐蚀钢铁设备，石英粉飞扬，影响工人的健康，工序越多越容易出废品。本专利技术的目的是研制成一种简便的熔模铸造制壳工艺，能解决背景
中存在的一些问题。为达到上述专利技术目的，本专利技术采用的技术方案是1.在蜡模表面浸醇基涂料2～3次，每次用冷风吹干，背部填充自硬砂造型，硬化后，浸渍水玻璃(M＝2.8～3.2)1～8分钟，取出阴干硬化后，用60～120℃热风脱蜡，在400～900℃温度下焙烧0.5～4小时；2.自硬砂的制备a.配方 (按重量％)标准石英砂(或棕刚玉砂)75/150目100呋喃树脂 0.2～2甘油三乙酸酯(或浓度为70～75％的对甲苯磺酸)0.1～2b.混砂工艺砂加甘油三乙酸酯混匀1～3分钟后，再加树脂混合20～120秒钟后，出砂造型。本专利技术与
技术介绍
相比，具有的有益的效果是它所铸造的铸件除尺寸精度，表面粗糙度符合熔模精铸要求外，还具有制壳工艺简化，无撒砂工序，焙烧时无腐蚀性的氯化铵挥发出来，改善环境，浇注后得到的铸件清理容易，无粘砂，提高生产率。它适用于重量从几克到几十千克的黑色金属和有色金属的精密铸造。下面是具体实施例方式实施例1狮形蜡模(或模组)表面上浸(刷或喷)醇基涂料2～3次，每次用冷风吹干，背部填充自硬砂造型，硬化后，浸渍水玻璃(M＝2.8～3.2)1～3分钟，取出阴干硬化后，用60～80℃热风脱蜡，在500～650℃温度下焙烧1小时，热型浇注仿金铜合金，冷却后轻轻敲掉模壳砂层和涂料层，得到狮形铜章铸件的表面光洁，无粘砂现象，清理很方便，铜章每只约重120克。a.自硬砂的配方 (按重量％)标准石英砂(或棕刚玉砂)75/150目100呋喃树脂 0.5甘油三乙酸酯 0.6b.混砂工艺砂加甘油三乙酸酯混匀1～3分钟后，再加树脂混合30～60秒钟后，出砂造型。实施例2“飞天”蜡模(或模组)表面上浸(刷或喷)醇基涂料2～3次，每次用冷风吹干，背部填充自硬砂造型，硬化后，浸渍水玻璃(M＝2.8～3.2)8分钟，取出阴干硬化后，用80～100℃热风脱蜡，在600～800℃温度下焙烧2～3小时，热型浇注35#钢液(浇温约1600℃)，冷却后去模壳，铸件表面无粘砂层。“飞天”铸钢件直径Φ195毫米，边缘厚约12毫米，每只约重2.4千克。a.自硬砂的配方 (按重量％)标准石英砂(或棕刚玉砂)75/150目 100呋喃树脂1.5对甲苯磺酸(浓度为70％) 0.8b.混砂工艺砂加对甲苯磺酸混匀1～3分钟后，再加树脂混合30～60秒钟后，出砂造型。本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种简便的熔模铸造制壳工艺，其特征是：１）在蜡模表面浸醇基涂料２～３次，每次用冷风吹干，背部填充自硬砂造型，硬化后，浸渍水玻璃（Ｍ＝２．８～３．２）１～８分钟，取出阴干硬化后，用６０～１２０℃热风脱蜡，在４００～９００℃温度下焙烧０．５ ～４小时；２）自硬砂的制备ａ．配方 （按重量％）标准石英砂（或棕刚玉砂）７５／１５０目 １００呋喃树脂 ０．２～２甘油三乙酸酯（或浓度为７０～７５％的对甲苯磺酸） ０．１～２ｂ．混砂工艺砂加甘油三乙酸酯混匀１～３ 分钟后，再加树脂混合２０～１２０秒钟后，出砂造型。

【技术特征摘要】
1.一种简便的熔模铸造制壳工艺，其特征是1)在蜡模表面浸醇基涂料2～3次，每次用冷风吹干，背部填充自硬砂造型，硬化后，浸渍水玻璃(M＝2.8～3.2)1～8分钟，取出阴干硬化后，用60～120℃热风脱蜡，在400～900℃温度下焙烧0.5～4小时；2...

【专利技术属性】
技术研发人员：徐斌鸿，
申请(专利权)人：浙江大学，
类型：发明
国别省市：33[中国|浙江]