本发明专利技术公开一种烃油预处理和催化裂化组合工艺，包括如下步骤：a）催化裂化原料进入加氢预处理反应器，在氢气及加氢处理催化剂的存在下进行反应，加氢处理反应器流出物分离出的液相为催化裂化原料；b）步骤a得到的催化裂化原料进入催化裂化装置进行反应，生成催化回炼油和催化油浆；c）步骤b得到的催化回炼油经芳烃抽提装置脱除催化回炼油中的大量芳烃，抽出的重质石油芳烃出装置，脱芳烃催化回炼油与催化裂化原料混合进入加氢预处理反应器；d）步骤b得到的催化油浆进入加氢脱金属反应区，在氢气及脱金属催化剂的作用下进行反应，得到的加氢脱金属生成油与催化裂化原料混合进入加氢预处理反应器。该方法能够有效地将催化裂化产物中的催化回炼油和催化油浆回收或者循环利用，提高装置的灵活操作性及脱硫效率，提高劣质油的再利用，降低成本。
【技术实现步骤摘要】
本专利技术涉及一种烃油预处理和催化裂化组合工艺，具体地说是涉及一种对催化回炼油和催化油浆循环处理的组合工艺。
技术介绍
当前世界范围内原油性质逐渐变重、变劣，加之世界经济的持续发展和环境保护法规的日益严格，需要生产大量轻质清洁燃料，这些都要求对现有的炼油技术进行完善和改进，以最低的成本生产出符合要求的产品。在重质原料生产轻质产品的加工方法中，催化裂化(FCC)仍占重要地位。催化裂化技术直接生产的轻质油品质量较差，尤其是催化汽油的硫含量比较高，催化柴油硫含量 和芳烃含量高、十六烷值低。因此，催化裂化产品不符合清洁燃料的要求。为了改善催化裂 化产品的质量，需要一定的处理手段，最主要的途径有两种，即催化裂化生成油补充加氢精制和催化裂化原料预处理。FCC原料经预处理后可以避免催化裂化汽油加氢精制过程中辛烷值损失，并且还有以下优点可以降低FCC催化剂的更换频率；降低FCC焦炭产率；改善FCC产品分布、提高目的产品产率、降低非目的产品产率；直接改善FCC产品质量，降低产品硫含量；降低FCC再生器S0x、N0x的排放量等，因此FCC原料预处理工艺在现代炼油厂中得到广泛的应用。US4534852公开了一种催化裂化原料的加氢预处理方法，该方法能处理渣油和瓦斯油混合原料，其中渣油的比例为5-60体积％，混合原料依次与两种加氢催化剂接触后进行加氢反应，反应生成物经分离后得到低硫、低金属含量的催化裂化原料。该方法采用两种催化剂组合装填方式，上部装填的催化剂与下部装填的催化剂相比，活性金属含量高、比表面积小、堆积大、磷含量高。但是该方法的脱硫效率较低，为45-75重％。CN1382776公开了一种渣油加氢处理与重油催化裂化联合的方法，是渣油和油浆蒸出物、催化裂化重循环油、任选的馏分油一起进入加氢处理装置，在氢气和加氢催化剂存在下进行加氢反应；反应所得的生成油蒸出汽柴油后，加氢渣油与任选的减压瓦斯油一起进入催化裂化装置，在裂化催化剂存在下进行裂化反应；反应所得重循环油进入渣油加氢装置，蒸馏油浆得到蒸出物返回至加氢装置。该方法能将油浆和重循环油转化为轻质油品，提高了汽油和柴油的收率。但是该方法需要有渣油加氢装置，因此投资及操作费用高。CN101020843公开了一种生产催化裂化原料的加氢方法，原料油与氢气的混合物依次接触加氢保护剂、渣油加氢脱金属剂和渣油加氢脱硫剂进行反应，其反应生成物经冷却分离后得到富氢气体和液体产物。所述的原料油为渣油和瓦斯油的混合物，以整体催化剂体积为基准，其中加氢保护剂、渣油加氢脱金属剂和渣油加氢脱硫剂的装填体积百分数分别为2 10体积％，5 70体积％，20 93体积％。该方法原料油中渣油的重量含量不能超过50%，加氢处理催化剂需采用级配装填方法并且对所用的催化剂的孔容有严格要求，因此该方法的操作灵活性受到极大限制。一般对催化重油所采用的处理方法有两种第一重方法是全回炼和部分回炼，其回炼比为O.3 O. 7。第二种方法是将催化油浆甩出装置，甩出量为原料油的5-12%。上述两种方法均有不足之处第一种方法的缺点是重质芳烃在催化裂化装置中不断地循环，从而产生大量的焦炭和干气，仅生成少量的汽油和柴油，同时又不断地增加新的芳烃，降低了催化裂化装置的生产能力。第二种方法所用的油浆全部外甩，又损失了占整个甩出量40%-60%的优质催化裂化原料油。在美国专利(3239456，3317423)中公开了采用双溶剂抽提催化的轻质油和重质油，其目的是为了得到某种化工产品及其原料，例如制萘的原料，制炭黑的原料以及制取冷冻机润滑油等。
技术实现思路
针对现有技术的不足，本专利技术提供一种烃油预处理和催化裂化组合工艺，该方法能够有效地将催化裂化产物中的催化回炼油和催化油浆回收或者循环利用，提高装置的灵活操作性及脱硫效率，提高劣质油的再利用，降低成本。本专利技术烃油预处理和催化裂化组合工艺包括如下步骤 a)催化裂化原料进入加氢预处理反应器，在氢气及加氢处理催化剂的存在下进行反应，加氢处理反应器流出物分离出的液相为催化裂化原料； b)步骤a得到的催化裂化原料进入催化裂化装置进行反应，生成催化回炼油和催化油浆； c)步骤b得到的催化回炼油经芳烃抽提装置脱除催化回炼油中的大量芳烃，抽出的重质石油芳烃出装置，脱芳烃催化回炼油与催化裂化原料混合进入加氢预处理反应器； d)步骤b得到的催化油浆进入加氢脱金属反应区，在氢气及脱金属催化剂的作用下进行反应，得到的加氢脱金属生成油与催化裂化原料混合进入加氢预处理反应器。本专利技术方法中，催化裂化原料包括常减压减二线减三线所出产品，终馏点为54(T600°C的深拔重质馏分，任意焦化装置得到的蜡油馏分产品。本专利技术方法步骤a中所述的加氢处理反应区所采用的催化剂可以是各种商业催化剂，也可以按本领域现有技术进行制备，加氢处理催化剂一般先制备催化剂载体，然后用浸溃法负载活性金属组分。如抚顺石油化工研究院(FRIPP)研制生产的3936，CH-20，3996，FF-14，FF-16，FF-18，FF-24等加氢处理催化剂，操作条件一般为反应压力2. O 25. OMPa,氢油体积比比为200 :1 2500 :1，体积空速为O. I 8. Oh—1，反应温度为260°C 4200C ;优选的操作条件为反应压力4. O 18. OMPa，氢油体积比为300 1 2000 :1，体积空速为O. 2 6. OtT1，反应温度280 400°C。本专利技术方法步骤b中所述的催化裂化装置可以是一套或一套以上，每套装置至少包括一个反应器、一个再生器和一个分馏塔。催化裂化装置按本领域一般条件操作反应温度470 570°C、反应时间O. 5 5秒、催化剂与原料油的重量比(以下简称剂油比)3 10，再生温度650 800°C，压力O. I O. 5MPa。采用的催化剂可以是各种商业催化剂，也可以按本领域现有技术进行制备。本专利技术方法步骤c中所述的芳烃抽提采用双溶剂抽提工艺，抽提工艺所用的的溶剂有酚、亚砜、二甲基吡咯烷酮、干糠醛、5%-8%水分的湿糠醛以及芳烃含量彡5%(重量)的轻质油，其沸程范围在80-200°C之间，最佳馏分为90-120°C。本专利技术选用糠醛为第一溶剂，轻质油为第二溶剂，高选择性地抽出催化回炼油中的重质芳烃，得到高纯度的重质石油芳烃。本专利技术方法步骤d所述的加氢脱金属反应区采用的催化剂为抚顺石油化工研究院(FRIPP)研制生产的FZC系列保护剂及加氢脱金属催化剂，也可以按照现有技术制备，这些催化剂一般都是以多孔耐熔无机氧化物如氧化铝为载体，第VIB族和/或VIII族金属如W、Mo、Co、Ni等的氧化物为活性组分，选择性地加入其它各种助剂如P、Si、F、B等元素的催化剂，操作条件一 般为反应压力2. O 25. OMPa，氢油体积比比为200 :1 2500 :1，体积空速为O. I 8. OtT1，反应温度为260°C 400°C;优选的操作条件为反应压力4. O 18. OMPa,氢油体积比为300 1 2000 :1，体积空速为O. 2 6. 01Γ1，反应温度280 380°C。与现有技术相比，本专利技术方法具有如下优点 1、本专利技术方法通过芳烃抽提、加氢脱金属等简单的预处理组合工艺有效地将催化裂化产物中的催化回炼油和本文档来自技高网...
【技术保护点】
一种烃油预处理和催化裂化组合工艺，包括如下步骤：a）催化裂化原料进入加氢预处理反应器，在氢气及加氢处理催化剂的存在下进行反应，加氢处理反应器流出物分离出的液相为催化裂化原料；b）步骤a得到的催化裂化原料进入催化裂化装置进行反应，生成催化回炼油和催化油浆；c）步骤b得到的催化回炼油经芳烃抽提装置脱除催化回炼油中的大量芳烃，抽出的重质石油芳烃出装置，脱芳烃催化回炼油与催化裂化原料混合进入加氢预处理反应器；d）步骤b得到的催化油浆进入加氢脱金属反应区，在氢气及脱金属催化剂的作用下进行反应，得到的加氢脱金属生成油与催化裂化原料混合进入加氢预处理反应器。
【技术特征摘要】
【专利技术属性】
技术研发人员：崔哲，石友良，曾榕辉，吴子明，王仲义，
申请(专利权)人：中国石油化工股份有限公司，中国石油化工股份有限公司抚顺石油化工研究院，
类型：发明
国别省市：
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