小货车整体冲压铆接直大梁车架制造技术

本实用新型专利技术公开了一种小货车整体冲压铆接直大梁车架，前横梁(3)、中横梁(4)、尾横梁(5)、前簧前支架总成(6)、前簧后支架总成(7)、驾驶室中支架总成(8)、前减振器支架总成(9)、驾驶室前支架总成(10)、前缓冲块支架(11)、发动机支架总成(12)、驾驶室后支架总成(13)和后减振器支架总成(14)均通过铆钉与对应的车架纵梁相铆接。本实用新型专利技术能够极大地改善载货汽车的车架强度，因焊接造成的车架局部应力集中以及焊接变形也能得到较好地控制。同时，车架组装容易，能大大提高工作效率，并降低了工装夹具的投入。（*该技术在2022年保护过期，可自由使用*）

【技术实现步骤摘要】

本技术属于汽车
，具体地说，特别涉及小货车的整体冲压铆接直大梁车架。
技术介绍
车架是汽车的重要组成部分，在车架上安装车体及底盘的各个零部件。车架不仅承受着车体自重及载重物重力的作用，而且还承受着汽车运行过程中动载荷的作用。因此，车架不但要有一定形位尺寸，还要具有足够的强度和刚度。目前，现有小货车车架的纵梁与横梁及其它零部件基本采用焊接形式连接，纵梁多采用普通薄钢板冷冲压成形，也有采用槽钢、工字钢、矩管等型材。焊接车架因焊接的局限性易造成车架局部应力集中以及焊接变形，会影响车架的强度；焊接必须在工装上进行， 这样势必增加工装夹具的投入。同时，大量的焊接工作，也降低了车架生产的工作效率。
技术实现思路
本技术所要解决的技术问题在于提供一种能有效提高强度及生产效率的小货车整体冲压铆接直大梁车架。本技术的技术方案如下一种小货车整体冲压铆接直大梁车架,包括并排设置的车架左纵梁(I)和车架右纵梁(2)，在车架左纵梁(I)与车架右纵梁(2)之间从前往后设置有前横梁(3)、中横梁(4)和尾横梁(5)，所述车架左、右纵梁(1、2)前端的底部均设有前簧前支架总成出)，在每根车架纵梁前段的中部均设有前簧后支架总成(7)，该前簧后支架总成(7)的旁边设置驾驶室中支架总成(8)，在每根车架纵梁上的前簧前支架总成与前簧后支架总成(7)之间从前往后依次设置有前减振器支架总成(9)、驾驶室前支架总成(10)和前缓冲块支架(11)，在所述驾驶室中支架总成(8)与中横梁(4)之间的每根车架纵梁上从前往后设置有发动机支架总成(12)和驾驶室后支架总成(13)，且每根车架纵梁的后部设有后减振器支架总成(14)，其特征在于所述前横梁(3)、中横梁(4)、尾横梁、前簧前支架总成￠)、前簧后支架总成(7)、驾驶室中支架总成(8)、前减振器支架总成(9)、驾驶室前支架总成(10)、前缓冲块支架(11)、发动机支架总成(12)、驾驶室后支架总成(13)和后减振器支架总成(14)均通过铆钉与对应的车架纵梁相铆接。采用以上技术方案，小货车上的各零部件通过铆钉与车架左、右纵梁相铆接，由于铆钉铆接具有一定的弹性，有利于消除峰值应力，改善应力状况，这对于要求有一定扭转弹性的载货车车架具有重要意义，能有效提高小货车车架的强度。同时，采用铆接工艺能大大提高车架组装的工作效率，降低了工装夹具的投入。所述车架左纵梁(I)和车架右纵梁(2)为直通梁，能够方便车辆后续的改装；车架左纵梁(I)和车架右纵梁(2)均由厚度为3. 8-4mm厚的汽车专用大梁板冷冲压成型，加工制作容易，强度及刚度可靠。所述车架左纵梁(I)和车架右纵梁(2)的截面均为槽型，该槽型截面的腹高为119-121mm，翼宽为48-52mm。以上结构能确保车架纵梁具有良好的抗弯能力，能有效防止车架纵梁发生变形。作为优选，所述车架纵梁槽型截面的腹高为120mm，翼宽为50mm。有益效果本技术能够极大地改善载货汽车的车架强度，因焊接造成的车架局部应力集中以及焊接变形也能得到较好地控制。同时，车架组装容易，能大大提高工作效率，并降低了工装夹具的投入。附图说明图I为本技术的结构示意图。图2为图I的俯视图。 具体实施方式以下结合附图和实施例对本技术作进一步说明如图I、图2所示，小货车整体冲压铆接直大梁车架具有车架左纵梁I和车架右纵梁2，车架左纵梁I和车架右纵梁2以左右对称的方式并排布置。所述车架左纵梁I和车架右纵梁2为直通梁，均由厚度为3. 8-4mm厚的汽车专用大梁板冷冲压成型。车架左纵梁I和车架右纵梁2的截面均为槽型，该槽型截面的腹高为119-12Imm (竖直方向的高度)，翼宽为48-52mm (水平方向的宽度)。本实施例中，槽型截面的腹高优选为120mm，翼宽优选为50mmo如图I、图2所示，在车架左纵梁I与车架右纵梁2的前端之间设置前横梁3，车架左纵梁I与车架右纵梁2的中部之间设置中横梁4，车架左纵梁I与车架右纵梁2的后端之间设置尾横梁5，所述前横梁3、中横梁4和尾横梁5均通过铆钉与车架左、右纵梁1、2相铆接。在车架左、右纵梁1、2前端的底部均设有前簧前支架总成6，左右两边的前簧前支架总成6对称布置，且前簧前支架总成6通过铆钉与对应的车架纵梁相铆接。在每根车架纵梁前段的中部均设有前簧后支架总成7，左右两边的前簧后支架总成7对称布置，各前簧后支架总成7的旁边设置驾驶室中支架总成8，左右两边的驾驶室中支架总成8也对称布置。所述前簧后支架总成7和驾驶室中支架总成8通过铆钉与对应的车架纵梁相铆接。如图I、图2所示，在每根车架纵梁上的前簧前支架总成6与前簧后支架总成7之间从前往后依次设置有前减振器支架总成9、驾驶室前支架总成10和前缓冲块支架11，在所述驾驶室中支架总成8与中横梁4之间的每根车架纵梁上从前往后设置有发动机支架总成12和驾驶室后支架总成13，且每根车架纵梁的后部设有后减振器支架总成14，左右两边的前减振器支架总成9、驾驶室前支架总成10、前缓冲块支架11、发动机支架总成12、驾驶室后支架总成13和后减振器支架总成14均对称布置，并且前减振器支架总成9、驾驶室前支架总成10、前缓冲块支架11、发动机支架总成12、驾驶室后支架总成13和后减振器支架总成14均通过铆钉与对应的车架纵梁相铆接。权利要求1.一种小货车整体冲压铆接直大梁车架，包括并排设置的车架左纵梁(I)和车架右纵梁(2)，在车架左纵梁(I)与车架右纵梁(2)之间从前往后设置有前横梁(3)、中横梁(4)和尾横梁(5)，所述车架左、右纵梁(1、2)前端的底部均设有前簧前支架总成出)，在每根车架纵梁前段的中部均设有前簧后支架总成(7)，该前簧后支架总成(7)的旁边设置驾驶室中支架总成(8)，在每根车架纵梁上的前簧前支架总成(6)与前簧后支架总成(7)之间从前往后依次设置有前减振器支架总成(9)、驾驶室前支架总成(10)和前缓冲块支架(11)，在所述驾驶室中支架总成(8)与中横梁(4)之间的每根车架纵梁上从前往后设置有发动机支架总成(12)和驾驶室后支架总成(13)，且每根车架纵梁的后部设有后减振器支架总成(14)，其特征在干所述前横梁(3)、中横梁(4)、尾横梁(5)、前簧前支架总成￠)、前簧后支架总成(7)、驾驶室中支架总成(8)、前减振器支架总成(9)、驾驶室前支架总成(10)、前缓冲块支架(11)、发动机支架总成(12)、驾驶室后支架总成(13)和后减振器支架总成(14)均通过铆钉与对应的车架纵梁相铆接。2.根据权利要求I所述的小货车整体冲压铆接直大梁车架，其特征在于所述车架左纵梁(I)和车架右纵梁(2)为直通梁，均由厚度为3. 8-4mm厚的汽车专用大梁板冷冲压成型。3.根据权利要求2所述的小货车整体冲压铆接直大梁车架，其特征在于所述车架左纵梁(I)和车架右纵梁(2)的截面均为槽型，该槽型截面的腹高为119-121mm，翼宽为48-52mm。4.根据权利要求3所述的小货车整体冲压铆接直大梁车架，其特征在于所述车架纵梁槽型截面的腹高为120mm，翼宽为50mm。专利摘要本技术公开了一种小货车整体冲压铆接直大梁车架，前横梁(3)、中横梁(4)、尾横梁(5)、前簧前支架总成(6)、前簧后支架总成(7)本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种小货车整体冲压铆接直大梁车架，包括并排设置的车架左纵梁(1)和车架右纵梁(2)，在车架左纵梁(1)与车架右纵梁(2)之间从前往后设置有前横梁(3)、中横梁(4)和尾横梁(5)，所述车架左、右纵梁(1、2)前端的底部均设有前簧前支架总成(6)，在每根车架纵梁前段的中部均设有前簧后支架总成(7)，该前簧后支架总成(7)的旁边设置驾驶室中支架总成(8)，在每根车架纵梁上的前簧前支架总成(6)与前簧后支架总成(7)之间从前往后依次设置有前减振器支架总成(9)、驾驶室前支架总成(10)和前缓冲块支架(11)，在所述驾驶室中支架总成(8)与中横梁(4)之间的每根车架纵梁上从前往后设置有发动机支架总成(12)和驾驶室后支架总成(13)，且每根车架纵梁的后部设有后减振器支架总成(14)，其特征在于：所述前横梁(3)、中横梁(4)、尾横梁(5)、前簧前支架总成(6)、前簧后支架总成(7)、驾驶室中支架总成(8)、前减振器支架总成(9)、驾驶室前支架总成(10)、前缓冲块支架(11)、发动机支架总成(12)、驾驶室后支架总成(13)和后减振器支架总成(14)均通过铆钉与对应的车架纵梁相铆接。

【技术特征摘要】

【专利技术属性】
技术研发人员：韩鸣，赵力，
申请(专利权)人：重庆长安跨越车辆有限公司，
类型：实用新型
国别省市：