大直径管件内高压成形模具制造技术

大直径管件内高压成形模具，它涉及一种管件成形模具。本发明专利技术解决了现有的管件成型模具中的减力轴体无法用于弯曲轴线管件成形的问题，以及对于轴线较长管件采用全长度减力轴时浪费材料、加工难度大、重量大、装取零件困难和效率低等问题。本发明专利技术的两个凸模（９）分别设置在下模（１０）上，两个凸模（９）相对的两个端面上分别开有台肩孔（２０），两个传力活塞（６）分别设置在两个凸模（９）的台肩孔（２０）内，两个第一传力键（３）分别安装在两个第一传力键安装孔（２１）内，两个第一传力键（３）与两个第一传力键安装孔（２１）紧配合。本发明专利技术可用于弯曲轴线管件的成形，节省材料、便于加工、重量小、效率高、结构合理、有效降低了水平缸所需的推力、便于零件装取和适于批量生产等优点。

【技术实现步骤摘要】

本专利技术涉及一种管件成形模具，属于机械制造
技术背景在航空、航天和舰船等领域一些关键部件中，常见大直径的中空零件，如横截面周长达300 1500mm甚至更大的薄壁中空变截面构件，最大的当量 直径达300 500mm。此类零件截面形状多变，为适应飞行器和舰船结构紧凑 的要求，或为满足气体和液体稳定快速传输的功能性要求，零件轴线往往为 曲线，因此加工制造难度很大。在汽车、火车等运输工具的轻量化结构制造 中，也经常采用管材和型材通过内高压成形制造变截面构件，使不同部位满 足相应的承载要求，而不增加零件壁厚和重量，这些零件也多为曲线轴线零 件。上述中空零件传统制造工艺一般需先冲压多个半片，再焊接成整体，由 于焊缝多，焊接质量难以保证，内壁焊漏难.以清理、焊缝导致疲劳性能差、 焊接导致零件变形，影响零件使用性能，并且存在工序多、效率低的问题。 而采用内高成形技术则可克服传统工艺的这些缺点，制造整体无焊缝的高性 能高精度零件。在内高压成形过程中，需先将管材放入带有型腔的模具(凹 模)中，再采用水平缸推动两个凸模将管材两个端部密封，然后对管材内部 注入高压液体，通过液体压力使管材变本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种大直径管件内高压成形模具，它包括上模（２）、下模（１０）和两个水平缸（１３），其特征在于它还包括两个第一传力键（３）、至少两个第一密封圈（４）、两个传力活塞（６）、至少两个第二密封圈（７）和两个凸模（９），所述两个凸模（９）分别设置在下模（１０）的上端面的两端，所述两个凸模（９）相对的两个端面上分别开有台肩孔（２０），所述两个传力活塞（６）分别设置在两个凸模（９）的台肩孔（２０）内，所述两个传力活塞（６）的大直径部分与两个凸模（９）的台肩孔（２０）的大孔径部分分别设有至少一个第一密封圈（４），所述两个传力活塞（６）的小直径部分与两个凸模（９）的台肩孔（２０）的小孔径部分分别设有至少一个第二...

【技术特征摘要】

【专利技术属性】
技术研发人员：刘钢，王小松，苑世剑，
申请(专利权)人：哈尔滨工业大学，
类型：发明
国别省市：93[中国|哈尔滨]