一种改进的钢锭初轧工艺制造技术

本发明专利技术属于钢锭均热直接轧制工艺。以钢锭热状态数学模型为理论依据，采用向注后钢锭顶部和底部同时打水，缩短钢锭注完至装炉完时间，实行按组别装炉和密集装炉，研制密闭式烟道闸板，严密空气、煤气阀门和烟道闸板，经最佳均热时间后出炉轧制。本发明专利技术不用大量投资，不改动大设备，可大面积推广应用，与液芯加热相比节能１００％，提高均热炉生产能力６０％，减少钢锭氧化烧损０．８％。本发明专利技术还提高了炼钢厂炉后生产能力，降低模耗，提高了均热炉砌体寿命。（*该技术在2009年保护过期，可自由使用*）

【技术实现步骤摘要】

本专利技术属于钢锭初轧均热工序。迄今为止，在国内外钢锭初轧均热工艺中，钢锭液芯加热、钢锭液芯加热轧制，用保温车均热钢锭直接轧制、镇静钢锭液芯装炉等，除用保温车均热钢锭直接轧制外，都需要0.23～1.10GJ/t的煤气消耗来均热钢锭，钢锭氧化烧损在0.93～2.10%，降低了成坯率，影响钢材表面质量，给生产带来一系列麻烦。而国内外现有的钢锭直接轧制工艺都需要制造大型专用设备-钢锭绝热保温车或保温坑，存在着投资大、施工期长和绝热材料寿命低等问题，又不允许采用保温车工艺。本专利技术便是针对上述问题作了改进，利用普通均热炉实现钢锭直接轧制，均热过程中煤气消耗为零，并显著减少氧化烧损，不花投资，不改动设备，不影响正常生产调度，容易在大生产中广泛推广应用。本专利技术的要点在于编制了钢锭热状态数学模型，确定了钢锭注后至轧制过程中温度场与凝固场随时间的变化规律，作为制定脱模和装炉均热工艺的理论基础。本专利技术采用了向注后钢锭顶部和底部同时打水的措施，解决因提前脱模带来的难脱模和漏钢问题。缩短钢锭注完至装炉完时间，将钢锭注完至装炉完时间由原来的90～120分钟缩短为60～70分钟，以提高钢锭的焓本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种钢锭均热直接轧制工艺，其工艺流程是利用普通均热炉实现钢锭直接轧制。本专利技术的特征是以大型钢锭冷凝与均热过程热状态数学模型为理论基础，采用向注后钢锭的顶部和底部同时打水的措施。

【技术特征摘要】

【专利技术属性】
技术研发人员：鞠幼华，曹长吉，胡嘉弟，王松明，杨远兴，
申请(专利权)人：鞍山钢铁公司，鞍山钢铁公司钢铁研究所，
类型：发明
国别省市：21[中国|辽宁]