【技术实现步骤摘要】
本专利技术属于钢锭初轧均热工序。迄今为止，在国内外钢锭初轧均热工艺中，钢锭液芯加热、钢锭液芯加热轧制，用保温车均热钢锭直接轧制、镇静钢锭液芯装炉等，除用保温车均热钢锭直接轧制外，都需要0.23～1.10GJ/t的煤气消耗来均热钢锭，钢锭氧化烧损在0.93～2.10%，降低了成坯率，影响钢材表面质量，给生产带来一系列麻烦。而国内外现有的钢锭直接轧制工艺都需要制造大型专用设备-钢锭绝热保温车或保温坑，存在着投资大、施工期长和绝热材料寿命低等问题，又不允许采用保温车工艺。本专利技术便是针对上述问题作了改进，利用普通均热炉实现钢锭直接轧制，均热过程中煤气消耗为零，并显著减少氧化烧损，不花投资，不改动设备，不影响正常生产调度，容易在大生产中广泛推广应用。本专利技术的要点在于编制了钢锭热状态数学模型，确定了钢锭注后至轧制过程中温度场与凝固场随时间的变化规律，作为制定脱模和装炉均热工艺的理论基础。本专利技术采用了向注后钢锭顶部和底部同时打水的措施，解决因提前脱模带来的难脱模和漏钢问题。缩短钢锭注完至装炉完时间，将钢锭注完至装炉完时间由原来的90～120分钟缩短为60～70分钟，以提高钢锭的焓均温度。普通工艺对装炉没有顺序要求，本专利技术采取按注钢组别装炉，即按注钢浇注顺序装炉，以一罐钢水浇四组钢锭为例，将一、二组钢锭先装入炉坑，三、四组钢锭后装入炉坑。同时，改变传统的钢锭分散装炉工艺，实行钢锭密集装炉，使钢锭表面相互贴紧，达到充分利用钢锭潜热和减少氧化烧损的目的。研制密闭式烟道闸板，将空气、煤气阀门和新上的密闭式烟道闸板全部关死，实现零能均热，经最佳均热时间后出炉...
【技术保护点】
一种钢锭均热直接轧制工艺，其工艺流程是利用普通均热炉实现钢锭直接轧制。本专利技术的特征是以大型钢锭冷凝与均热过程热状态数学模型为理论基础，采用向注后钢锭的顶部和底部同时打水的措施。
【技术特征摘要】
【专利技术属性】
技术研发人员：鞠幼华，曹长吉，胡嘉弟，王松明，杨远兴，
申请(专利权)人：鞍山钢铁公司，鞍山钢铁公司钢铁研究所，
类型：发明
国别省市：21[中国|辽宁]
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