一种微孔电线及其制造方法技术

本发明专利技术公开了一种微孔电线及其制造方法，该电线包括导体，在导体中心有个中心微孔，导体外表面包覆有绝缘层。微孔电线是根据电流在导体中传送的集肤效应原理设计的，导体中心有个中心微孔，第一为增加导体的表面积，进而增强电流传送的肌肤效应，使导体能承载更大的电流，第二为增大导体的散热表面积，导体传送电流，因自身电阻而产生热量，所以导体与空气接触面积增大，散热快。该新型微孔电线与传统的实心导体电线相比，单位长度铜材重量至少减少15%，载流量增加10%以上，节约劳动力30%以上。

【技术实现步骤摘要】

本专利技术涉及一种电线，具体是，微孔电线主要应用在民用、工业、商业及建筑等电力需求领域。
技术介绍
传统的BV型电线在民用、工业、商业、建筑等的环境中使用时，导体是实心导体，散热性能差，往往很多火灾都是因为电线本身发热，热量没及时散发，最终导致火灾发生，造成严重的人身和财产损失。且传统的BV型电线单位长度铜材重量大，成本高，性价比低。传统的BV型电线生产技术工艺存在以下问题I)导体加工工艺落后，只能生产出实心导体；2)导体的结构不合理，没有中心微孔；3)导体散热性能差，载流量小；4)单位长度的铜材重量大，浪费材料和能源。
技术实现思路
本专利技术所要解决的技术问题是提供一种结构合理，性价比高，散热性能好的微孔电线及其制造方法。本专利技术所述的一种微孔电线，包括电线中间的导体，在导体外挤包绝缘层，所述导体沿轴心设有微孔。所述微孔只有一个，且与导体轴心同心设置。所述绝缘层为聚氯乙烯绝缘层。此外，本专利技术还提供了所述微孔电线的制备方法，其包括以下步骤 1)将电解铜熔炼后，经连铸连轧、拉丝成设计直径的铜线，最后退火制成内导体； 2)在内导体的外面挤制绝缘层，制得微孔电线。与现有技术相比，本专利技术的有益效果是 (I)导体的表面积大，进而增强电流传送的肌肤效应，使导体能承载更大的电流。(2)导体与空气接触面积增大，散热快。(3)单位长度铜材重量至少减少15%，载流量增加10%以上。(4)淘汰了落后的生产设备，实现了科技成果转化，电脑自动化控制，节约劳动力30%以上 (5)结构设计合理，产品性价比大大提高，节约国家资源，造福人民。附图说明 图I为本专利技术微孔电线的结构示意图。具体实施例方式下面结合附图对本专利技术作进一步的详细说明。图I所示的微孔电线，包括一个导体2，导体中心一个微孔1，且导体中心和微孔中心同心。导体2外表面挤包聚氯乙烯绝缘层3，所述导体I是由一根电解铜丝制成的。本专利技术中导体I采用电解铜丝，绝缘层3采用聚氯乙烯塑料，中心微孔I因不同规格微孔尺寸各异，微孔形成是应用自主研发的电脑程序控制，通过纳米模具拉制而成。导体中心微孔是根据电流在导体中传送的集肤效应原理设计的，导体中心有个中心微孔，增加导体的表面积，进而增强电流传送的肌肤效应，使导体能承载更大的电流，增大导体与空气接触面积增大，散热快。该新型微孔电线与传统的实心导体电线相比，单位长度铜材重量至少减少15%，载流量增加10%以上。下面通过一个具体实施例来详细阐述本专利技术所述的一种微孔电线的制造方法。实施例制造规格为WK-BV-450/750V 4 (2. 24/0. 98) (4表示导体的规格为4mm2, 2. 24表不导体外径为2. 24mm, 0. 98表导体同心内微孔直径为0. 98 mm)的微孔电线的制造方法，具体步骤如下 1)电解铜熔炼，纳米模具中心穿孔，内孔为0.98 mm ; 2)连铸连轧制成中心孔径为0.98 mm的08. 0 mm电解铜杆3)拉丝、退火把中心孔径为0.98 mm的08. 0 mm电解铜杆制成中心孔径为0. 98 mm的O2. 24mm 铜丝； 4)挤制聚氯乙烯绝缘，采用挤压模具，4mm2内导体的绝缘厚度为0.8mm ； 5)成品微孔电线的外径为3.84 mm,外表光洁圆整，。以上每道工序之后均要进行检验是否达到所需要求。以上所述仅是本专利技术的优选实施方式，应当指出，对于本
的普通技术人员来说，在不脱离本专利技术原理的前提下，还可以作出若干改进，这些改进也应视为本专利技术的保护范围。本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种微孔电线，包括电线中间的导体(2)，在导体(2)外挤包绝缘层(3)，其特征在于，所述导体(2 )沿轴心设有微孔(I)。2.根据权利要求I所述的微孔电线，其特征在于，所述微孔(I)只有一个，且与导体轴心同心设置。3.根据权利要求I或2所述...

【专利技术属性】
技术研发人员：袁宗民，蒋建群，
申请(专利权)人：无锡市恒汇电缆有限公司，
类型：发明
国别省市：