平衡轴支架、平衡轴安装结构以及汽车制造技术

平衡轴支架，包括车架连接部(13)、导向杆连接部(11)以及平衡轴安装部(12)，该平衡轴安装部(12)的平衡轴安装孔的一端周壁形成为沿轴向延伸的环周止推凸缘(7)，该环周止推凸缘(7)的长度形成为在平衡轴支架的安装状态下能够伸入到邻近的板簧座(3)的轴承安装孔内，并顶压到该轴承安装孔内的轴承的内圈的端面上。此外，本实用新型专利技术还提供一种包括所述平衡轴支架的平衡轴安装结构以及汽车。本实用新型专利技术将平衡轴支架与平衡轴的配合长度加大，减小了平衡轴易断面处的受力弯曲力矩，从而显著减少了平衡轴的断裂现象，其降低了平衡轴的失效率，减少了维修费用，并且其结构简单，成本低廉，有效地提高了汽车行驶的安全性。（*该技术在2021年保护过期，可自由使用*）

【技术实现步骤摘要】

本技术涉及汽车、尤其是重型汽车悬架系统的平衡轴，具体地，本技术涉及一种平衡轴支架。在此基础上，本技术还涉及一种平衡轴安装结构。此外，本技术还涉及一种具有所述平衡轴安装结构的汽车。
技术介绍
载重量较大的汽车上，例如重型卡车、重型自卸车等一般采用双车桥，其悬架系统需要采用平衡轴以增加钢板弹簧的支撑刚度，从而有效地抵抗汽车侧倾力。目前这些类型的汽车上安装的平衡轴基本为整体式平衡轴(即横跨车架并且两端用于支撑两侧钢板弹簧的平衡轴)，例如斯太尔重型卡车平衡轴。众所周知地，重型卡车、自卸车等载重量较大的汽车工作载荷普遍较大，行驶工况恶劣，尽管汽车悬架系统中安装有平衡轴，但是该平衡轴强度及结构仍然不能满足其使用要求，故障率较高，且维修成本较大，其中平衡轴断裂现象尤为严重。如果仅通过增加平衡轴的直径以增大平衡轴的强度，则不但会增加汽车的整体重量，而且会导致与现有平衡轴配套的众多零部件需要改型，成本较高，因此并不可取。参见图I和图2所显示的现有技术的平衡轴安装结构示意图及其受力结构分析示意图。如图I所示，平衡轴I的两侧对称穿套有平衡轴支架2和位于该平衡轴支架2外侧的板簧座3。其中，平衡轴支架2包括车架连接部13、导向杆连接部11以及位于车架连接部13和导向杆连接部11之间的平衡轴安装部12，平衡轴安装部12具有平衡轴安装孔，平衡轴I穿过并支撑在该平衡轴安装孔内，从而通过该平衡轴I两侧的平衡轴支架2的车架连接部13连接于车架(图I和图2中未显示)。为了便于与车架连接，车架连接部13上一般形成有车架连接翻边8。同时平衡轴支架2的导向杆连接部11上设有导向杆安装孔，以用于安装导向杆。此外，平衡轴安装部12的平衡轴安装孔的一端周壁形成为轴向凸出的环周止推凸缘7。板簧座3具有平衡轴通孔，平衡轴I的一端穿过该平衡轴通孔，板簧座3通过两端的轴承支撑在平衡轴I上，为此平衡轴通孔的两端部分形成为第一轴承安装孔9和第二轴承安装孔14，以分别用于安装第一轴承6和第二轴承15，其中朝向平衡轴支架2的第一轴承安装孔9形成有轴承安装孔部分和内径大于该轴承安装孔部分的油封安装孔部分，从而形成为阶梯形的第一轴承安装孔9，所述轴承孔安装部分内安装有穿套在平衡轴I上的第一轴承6，所述油封安装孔部分内安装有穿套在平衡轴I上的油封安装座圈5，该油封安装座圈5的外周面与所述油封安装孔部分的内周面之间设有油封4。所述平衡轴支架2的环周止推凸缘7顶靠在油封安装座圈5的端面上，所述第一轴承安装孔9的周壁的一部分插入到环周止推凸缘7与车架连接翻边8之间的间隔内。图2为图I所示的现有技术的平衡轴安装结构在汽车行驶时的受力状态分析示意图，其中W为平衡轴I的易断面，F为钢板弹簧对平衡轴I的作用力，R为力臂，由力矩=作、用力Fx力臂R可知，当作用力F不变时，由于该现有技术的平衡轴安装结构中力臂R较大(例如R为122_)，因而力矩T较大，从而平衡轴I容易在易断面W断裂。这种现有技术的平衡轴安装结构导致平衡轴I失效现象严重，维修费用较高，平衡轴因为承受载荷的受力结构不够理想，常常发生断裂、产生裂纹等缺陷，严重影响行驶安全性。因此，需要设计一种新型的平衡轴支架，以形成具有更合理受力结构的平衡轴安装结构
技术实现思路
本技术所要解决的技术问题是提供一种平衡轴支架，该平衡轴支架的结构相对科学合理，其能够用于安装平衡轴以形成具有合理受力结构的平衡轴安装结构。在此基础上，本技术进一步所要解决的技术问题是提供一种平衡轴安装结构，该平衡轴安装结构具有更加合理的受力结构，从而显著较少平衡轴的断裂现象。此外，本技术还要提供一种汽车，该汽车的平衡轴安装结构具有改善的受力结构，从而显著减少平衡轴的断裂现象。为了解决上述技术问题，本技术提供一种平衡轴支架，包括车架连接部、导向杆连接部以及位于该车架连接部和导向杆连接部之间的平衡轴安装部，该平衡轴安装部具有平衡轴安装孔，该平衡轴安装孔的一端周壁形成为沿该平衡轴安装孔的轴向延伸的环周止推凸缘，该环周止推凸缘的长度形成为在所述平衡轴支架的安装状态下能够伸入到邻近的板簧座的轴承安装孔内，并顶压到该轴承安装孔内的轴承的内圈的端面上。在此基础上，本技术还也要提供一种平衡轴安装结构，包括平衡轴，该平衡轴的两侧对称穿套有平衡轴支架和位于该平衡轴支架外侧的板簧座，所述平衡轴通过所述平衡轴支架安装到车架上，各个所述板簧座通过该板簧座两端部的第一轴承安装孔和第二轴承安装孔内的第一轴承和第二轴承支撑在所述平衡轴上，所述平衡轴支架为上述的平衡轴支架，每侧的所述平衡轴支架的环周止推凸缘伸入到相邻的所述板簧座的第一轴承安装孔内，并顶压在该第一轴承安装孔内的第一轴承的内圈的端面上。优选地，各个所述第一轴承安装孔包括轴承安装孔部分和内径大于该轴承安装孔部分的油封安装孔部分以形成为阶梯形，所述轴承安装孔部分内安装有所述第一轴承，每侧的所述平衡轴支架的环周止推凸缘伸入到对应的所述油封安装孔部分内以顶压到所述轴承安装孔部分内的第一轴承的内圈的端面上，所述油封安装孔部分内安装有设置在伸入的所述环周止推凸缘上的油封安装座圈，该油封安装座圈的外周面与所述油封安装孔部分的内周面之间设有油封。优选地，每侧的所述平衡轴支架的车架连接部上形成有车架连接翻边，所述第一轴承安装孔的安装孔周壁的一部分插入到该侧平衡轴支架的环周止推凸缘与车架连接翻边之间的间隔内。具体地，每侧的所述平衡轴支架的导向杆连接部上形成有导向杆安装孔。优选地，所述第一轴承和第二轴承为圆锥滚子轴承。此外，本技术还要提供一种汽车，该汽车具有上述技术方案中任一项所述的平衡轴安装结构。通过上述技术方案，本技术的平衡轴支架及其平衡轴支架结构针对现有汽车、尤其是重型汽车上平衡轴容易断裂的缺陷，将平衡轴支架与平衡轴的配合长度加大，减小了平衡轴易断面处的受力弯曲力矩，从而显著减少了平衡轴的断裂现象。此外，本技术的平衡轴支架、平衡轴支架结构及其汽车降低了平衡轴的失效率，减少了其维修费用，并且其结构简单，改型成本低廉，有效地提高了汽车行驶的安全性。本技术的其他特征和优点将在随后的具体实施方式部分予以详细说明。附图说明下列附图用来提供对本技术的进一步理解，并且构成说明书的一部分，其与下述的具体实施方式一起用于解释本技术，但本技术的保护范围并不局限于下述附图及具体实施方式。在附图中图I是现有技术的平衡轴安装结构的示意图。图2是现有技术的平衡轴安装结构的受力分析示意图，其中仅显示了平衡轴安装结构的局部部分。图3是本技术的平衡轴安装结构的主要部分的结构示意图，其中显示了该平衡轴安装结构的受力分析以及本技术的平衡轴支架。附图标记说明I平衡轴；2平衡轴支架；3板簧座；4油封；5油封安装座圈；6第一轴承；7环周止推凸缘；8车架连接翻边；9第一轴承安装孔；10安装孔周壁；11导向杆连接部；12平衡轴安装部；13车架连接部；14第二轴承安装孔；15第二轴承；F钢板弹簧作用力；R力臂；W易断面。具体实施方式以下结合附图对本技术的具体实施方式进行详细说明，应当理解的是，此处所描述的具体实施方式仅用于说明和解释本技术，本技术的保护范围并不局限于下述的具体实施方式。首先需要说明的是，在本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】

【专利技术属性】
技术研发人员：李红丹，刘知汉，李文颖，
申请(专利权)人：北汽福田汽车股份有限公司，
类型：实用新型
国别省市：