旋转升降式齿套自动高频淬火装置制造方法及图纸

本实用新型专利技术公开了一种旋转升降式齿套自动高频淬火装置，其由床身、推料机构、左右导轨组件、自动旋转升降组件、高频感应淬火、液冷却装置、卸料机构和PLC组成；安装于床身（6）一侧端面上的推料气缸（4）活塞杆端连接的推料板（5），与设置在左右导轨组件中储料架（7）内的工件外圆相抵；左、右导轨（19）之间形成的第三料槽工位处的左、右导轨的外侧对称安装有弹性固定架（21），分别由弹性销（24）穿过调节螺栓（22）、弹性销弹簧（23）和左右导轨开设的内孔，与进入该料槽工位内的工件外圆相抵；第四料槽工位的下方设有由电机通过齿轮和气缸通过活塞杆控制的花键轴，花键轴端连接有工件定位座；第四料槽工位的上方设有由线圈支座和冷却架支座支撑悬挂的高频感应线圈和喷液圈。实现了对工件进行自动淬火和冷却的目的。（*该技术在2021年保护过期，可自由使用*）

【技术实现步骤摘要】

本技术涉及一种旋转升降式齿套自动高频淬火装置，属加工机械设备

技术介绍
齿套是机械设备中重要的动力传动零件，其应用极为广泛。齿套内齿面高频淬火是获得齿套硬齿面齿轮的有效手段，在取得相应硬度的情况下比渗碳淬火和氮化有较低的成本。在目前传统高频淬火工艺中，齿套内齿面高频淬火大多采用的是传统高频感应加热机床，由于一是机床操作是在人工操作的环境下，其辐射、高强磁场对操作人员的健康产生了很大危害。二是机床价格贵，制造成本高及须人工操作、劳动强度大、生产效率低等原因， 致使其在齿套生产中的应用受到了限制。
技术实现思路
本技术的目的在于提供一种能够降低劳动强度，提高生产效率，适应大批量、 规模化生产加工的变速箱倒档轴自动高频淬火机。其技术方案是一种旋转升降式齿套自动高频淬火装置，其特征在于其由床身，推料机构，左右导轨组件，自动旋转升降组件，高频感应淬火、液冷却装置，卸料机构和PLC组成；推料机构由推料气缸和推料板构成，推料气缸安装于床身一侧的端面上，推料气缸的活塞杆端连接有推料板，推料板的另一端开设有与设置在左右导轨组件中的储料架底部内的工件外圆相抵接的V形凹槽；左右导轨组件由左、右导轨、导轨底板、弹性固定架、弹性销调节螺栓、弹性销弹簧和弹性销构成，导轨底板固定在床身端面上，左、右导轨对称安装在导轨底板上，两导轨之间沿推料机构中的推料板的推进方向依次形成六个料槽工位；其中，第一料槽工位的上方设有固定在左、右导轨上的储料架，储料架前后两侧挡板的底端分别设有V形凹槽；第三料槽工位处的左、右导轨的外侧对称安装有弹性固定架，弹性固定架分别由弹性销依次穿过调节螺栓、弹性销弹簧和左右导轨开设的内孔，与进入该料槽工位内的工件外圆活动相抵；自动旋转升降组件由电机、减速箱、锥齿轮、锥齿轮轴承座、联接轴、齿轮、内花键齿轮、内花键齿轮架、工件定位座、花键轴、花键轴联接座、气缸组成，气缸活塞杆端与内设平面轴承的花键轴联接座连接，花键轴联接座连接的花键轴的上端穿过设置在内花键齿轮架内的内花键齿轮的花键孔并与其啮合后，与设置在第四料槽工位处下方的床身和导轨底板上开设的通孔内的工件定位座连接；电机输出轴通过减速箱输出轴上的锥齿轮与安装在锥齿轮轴承座上的锥齿轮啮合，锥齿轮轴承座的另一端通过联接轴连接的齿轮与内花键齿轮架内联接的内花键齿轮啮合；高频感应淬火、液冷却装置由加热电源、高频感应线圈、淬火液冷却装置、线圈支座和冷却架支座构成，加热电源由一组高频感应加热电源构成，高频感应加热电源分别由芯片、控制和驱动电路、过压、过流、过热和保护电路集成为模块并封装在一绝缘机体内，该3绝缘机体安装于床身的一侧；线圈支座的一端安装在加热电源机体上，另一端安装悬置在第四料槽工位上方处的高频感应线圈，高频感应线圈与高频感应加热电源连接；淬火液冷却装置依次由储液箱、电磁阀、输液泵、进液管、喷液圈、淬火液回流盘和回液管连通构成， 喷液圈内设有多个高压喷嘴，喷液圈通过设置在床身上方的冷却架支座悬置于高频感应线圈的下方；卸料机构由依次连接在床身一侧的卸料板和料桶构成。其技术效果是本技术采用由人工喂料的方式，将工件装入储料架内，由推料机构的推料板将落入储料架底部第一料槽工位的工件依次推出至第三料槽工位上的弹性固定架内，对工件预定位后，再推进到第四料槽工位上进行高频感应淬火、冷却，从而实现了对工件进行自动加热和淬火的目的，大大降低了劳动强度，提高了生产效率，适用于齿套大批量、规模化的生产加工。附图说明图1是本技术的结构示意图；图2是图1的A向视图；图3是图1拆去储料架和高频感应线圈、喷液圈后的B向视图；图4是自动旋转升降组件结构示意图。具体实施方式如图1-4所示，一种旋转升降式齿套自动高频淬火装置，由床身，推料机构，左右导轨组件，自动旋转升降组件，高频感应淬火、液冷却装置，卸料机构和PLC组成。推料机构由推料气缸和推料板构成，推料气缸4安装于床身6 —侧的端面上，推料气缸的活塞杆端连接有推料板5，推料板的另一端开设有与设置在左右导轨组件中的储料架7底部内的工件外圆相抵接的V形凹槽。床身为平面架。左右导轨组件由左、右导轨、导轨底板、弹性固定架、弹性销调节螺栓、弹性销弹簧和弹性销构成，导轨底板20固定在床身6端面上，左、右导轨19对称安装在导轨底板上，两导轨之间沿推料机构中推料板5的推进方向依次形成六个料槽工位。其中，第一料槽工位 (即落料工位)的上方设有固定在左、右导轨上的储料架7，储料架前后两侧为平行的挡板； 第三料槽工位处的左、右导轨的外侧对称安装有弹性固定架21，弹性固定架分别由弹性销 24依次穿过调节螺栓22、弹性销弹簧23和左右导轨开设的内孔，与进入该料槽工位内的工件外圆活动相抵。自动旋转升降组件13由电机、减速箱、锥齿轮、锥齿轮轴承座、联接轴、齿轮、内花键齿轮、内花键齿轮架、工件定位座、花键轴、花键轴联接座、气缸组成。气缸13-12活塞杆端与内设平面轴承的花键轴联接座13-11连接，花键轴联接座连接的花键轴13-10的上端穿过设置在内花键齿轮架13-9内的内花键齿轮13-7的花键孔并与其啮合后，与设置在第四料槽工位处下方的床身和导轨底板上开设的通孔内的工件定位座13-8连接。电机13-3 输出轴通过减速箱13-2输出轴上的锥齿轮13-1与安装在锥齿轮轴承座13-4上的锥齿轮啮合，锥齿轮轴承座的另一端通过联接轴13-5连接的齿轮13-6与内花键齿轮架13-9内联接的内花键齿轮啮合。高频感应淬火、液冷却装置9由加热电源、高频感应线圈、淬火液冷却装置、线圈支座和冷却架支座构成，加热电源由一组高频感应加热电源构成，高频感应加热电源分别由芯片、控制和驱动电路、过压、过流、过热和保护电路集成为模块并封装在一绝缘机体内， 该绝缘机体安装于床身的一侧。线圈支座16的一端安装在加热电源机体上，可上下、水平调节位置，另一端安装悬置在第四料槽工位上方处的高频感应线圈15，高频感应线圈与高频感应加热电源连接。淬火液冷却装置依次由储液箱1、电磁阀2-2、输液泵3、进液管18、 喷液圈、淬火液回流盘14和回液管12连通构成。其中，储液箱、电磁阀、输液泵和淬火液回流盘安装在床身下方；喷液圈内设有多个高压喷嘴，喷液圈通过设置在床身上方的冷却架支座17悬置于高频感应线圈的下方。储液箱内设有温度传感器2，当温度传感器显示淬火液高于所要求的温度上限时，启动储液箱内的冷却系统降温淬火液，以保证工件高频加热后的淬火液温度要求。卸料机构由依次连接在床身一侧的卸料板10和料桶11构成。淬火、液冷后的工件，由卸料板引入料桶中集中放置后转下工序加工。推料机构中的推料气缸4及自动旋转升降组件13中的电机13-3和气缸13_12由 PLC进行控制。工件淬火、液冷的过程当工件经推料板5被依次推进到第四料槽工位时，由气缸 13-12通过活塞杆将花键轴13-10联接的工件定位座13-8向上推进，并由电机13_3通过与内花键齿轮13-7啮合的齿轮13-6带动花键轴旋转，将工件旋转推送到高频感应线圈15的下方，接通加热电源，由高频感应线圈对工件进行淬火，淬火加工完毕，气缸活塞杆回程至淬火液冷却装置中的喷液圈内，由喷液圈内密布的高压喷嘴喷射淬火液，迅速对加热后的工件进行冷却。冷却后的工件随本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种旋转升降式齿套自动高频淬火装置，其特征在于其由床身，推料机构，左右导轨组件，自动旋转升降组件，高频感应淬火、液冷却装置，卸料机构和PLC组成；推料机构由推料气缸和推料板构成，推料气缸安装于床身(6 ) 一侧的端面上，推料气缸 (4)的活塞杆端连接有推料板(5)，推料板的另一端开设有与设置在左右导轨组件中的储料架(7)底部内的工件外圆相抵接的V形凹槽；左右导轨组件由左、右导轨、导轨底板、弹性固定架、弹性销调节螺栓、弹性销弹簧和弹性销构成，导轨底板(20)固定在床身(6)的端面上，左、右导轨(19)对称安装在导轨底板上，两导轨之间沿推料机构中推料板(5)的推进方向依次形成六个料槽工位；其中，第一料槽工位的上方设有固定在左、右导轨上的储料架(7)，储料架前后两侧挡板的底端分别设有 V形凹槽；第三料槽工位处的左、右导轨的外侧对称安装有弹性固定架(21)，弹性固定架分别由弹性销(24)依次穿过调节螺栓(22)、弹性销弹簧(23)和左右导轨开设的内孔，与进入该料槽工位内的工件外圆活动相抵；自动旋转升降组件由电机、减速箱、锥齿轮、锥齿轮轴承座、联接轴、齿轮、内花键齿轮、 内花键齿轮架、工件定位座、花键轴、花键轴联接座、气缸组成，气缸(13-12)活塞杆端与内设平面轴承的花键轴联接座(13-11)连接，花键轴联接座连接的花键轴13-10的上端穿过设置在内花键齿轮架(13-9)内的内花键齿轮(13-7)的花键孔并与其啮合后，与设置在第四料槽工位处下方的床身开设的通孔内的工件定位座(13-8...

【专利技术属性】
技术研发人员：胡少名，周向东，
申请(专利权)人：安徽明雁齿轮有限公司，
类型：实用新型
国别省市：