本实用新型专利技术公开了一种受油装置，受油器座套在刀柄上，受油器座的周面上设有与刀柄上进油孔连通的进油腔，受油器座上设有环形的溢油腔，该溢油腔与进油腔连通，受油器座的周面上还设有与溢油腔连通的排油装置，受油器座的轴向端面设有凹腔，轴承位于受油器座上的凹腔中，轴承的内圈与刀柄紧固连接，密封环位于轴承的轴向端面与受油器座的凹腔壁面之间，端盖卡住轴承的另一轴向端面后与受油器座的轴向端面连接。本实用新型专利技术还公开了一种具有上述受油装置的切削装置，切削刀具上设有内冷却道，所述切削刀具固定于受油装置的刀柄上的装夹孔中。本实用新型专利技术向具有内冷却道的切削刀具输送冷却液体，降低切削刀具的热量及损耗，提高加工效率及精度。（*该技术在2021年保护过期，可自由使用*）
【技术实现步骤摘要】
本技术涉及切削加工
，具体涉及一种的受油装置及由该受油装置制成的切削刀具。
技术介绍
在机械加工厂里，往往要加工孔径Φ 10 Φ 20毫米，孔深100 200毫米的细长孔，对于这种细长孔通常采用麻花钻头进行加工，加工过程中出现最大难点是钻头冷却、润滑、排屑。由于加工温度高，钻头容易磨损，经常修磨钻头，有时操作不当，造成钻头折断，影响效率；同时，由于孔径精度要求比较高，钻削加工后，往往还要采用铰削加工。对于批量大，要求精度高，困难更大。
技术实现思路
针对上述技术问题，本技术提供了一种油装置及由该受油装置制成的切削刀具，本技术向具有内冷却道的切削刀具输送冷却液体，降低切削刀具的热量及损耗，提高加工效率及精度。实现本技术目的的技术方案如下受油装置，包括刀柄，该刀柄的一端设有装夹孔，刀柄上设有径向的进油孔，该进油孔与装夹孔连通；还包括一个受油器，该受油器包括受油器座、轴承、密封环以及端盖；所述受油器座套在刀柄上，受油器座的周面上设有与刀柄上进油孔连通的进油腔，受油器座上设有环形的溢油腔，该溢油腔与进油腔连通，受油器座的周面上还设有与溢油腔连通的排油装置， 受油器座的轴向端面设有凹腔，所述轴承位于受油器座上的凹腔中，轴承的内圈与刀柄紧固连接，所述密封环位于轴承的轴向端面与受油器座的凹腔壁面之间，所述端盖卡住轴承的另一轴向端面后与受油器座的轴向端面连接。一种切削装置，包括切削刀具，该切削刀具上设有内冷却道，还包括如权利要求 1-5中任意一项所述的受油装置，所述切削刀具固定于受油装置的刀柄上的装夹孔中。采用了上述方案，通过本技术可以向具有内冷却道的切削刀具输送冷却液体，可以及时地降低切削刀具上的温度，降低切削刀具的磨损，避免切削刀具折断，提高效率及加工精度。对于硬度偏软的零件加工，几乎不需要修磨钻头。以下结合附图和具体实施方式对本技术作进一步的说明。附图说明图1为本技术的受油装置的剖面结构示意图；图2为本技术的受油装置的剖面结构的立体示意图；图3为本技术中的密封环的剖面结构示意图；图4为本技术中的第一密封圈的剖面结构示意图；图5为本发切削装置的平面结构示意图；图6为本发切削装置的立体结构示意图；附图中，10为刀杆，11为油压头体，12为装配孔，13为内六角平端锁紧螺钉，14为进油孔；20为油器座，21为轴承，22为密封环，23为端盖，24为进油腔，25为溢油腔，26为波纹管，27为连接管，观为限位凸起，29为挡圈，30为筒体，31为环体，32为容腔，33为密封筒，34为第一竖直段，35为第二竖直段，36为倾斜段，37为第二密封圈；40为切削刀具。具体实施方式参照图1至图4，本技术的受油装置，其主要是起到输入冷却液体(如压力油)，对装夹的刀具进行不间断地冷却。本技术是由装夹切削刀具的刀柄以及受油器两部份组成，下面分别对这两部份进行详细地说明参照图1及图2，刀柄由莫氏锥度的刀杆10及油压头体11组成，油压头体11的端部设有装夹孔，该装夹孔包括轴向的装配孔12和径向的螺纹孔，将刀具放入轴向的装配孔 12中以后，通过内六角平端锁紧螺钉13旋入螺纹孔中后，将切削刀具锁紧在装配孔12中。 在油压头体11上设还有径向的进油孔14，该进油孔14与装配孔12连通。参照图1及图2，受油器包括受油器座20、轴承21、密封环22以及端盖23。受油器座20套在刀柄上，受油器座的周面上设有与刀柄上进油孔连通的进油腔M，压力油从进油腔M进入，并通过进油孔14后到达装配孔12中。受油器座上设有环形的溢油腔25，该溢油腔与进油腔连通。当压力油过多时，多余的压力油将会形成反向流动，这些压力油流入到溢油腔25中，通过受油器座20周面上设置的与溢油腔连通的排油装置排出到受油器外部。排油装置为排油管接头，该排油管接头由三段构成，即其包括波纹管26以及连接管27， 在波纹管与连接管之间设有限位凸起观，连接管27插入到受油器座20圆周面上设置的连接孔中与溢油腔25连通，由于溢油腔25的高度有限，为了防止连接管27过多地插入到溢油腔25中，造成多余的压力油无法进入连接管27，通过限位凸起观对连接管27插入深度的限制，可以有效地防止上述情况地发生，确保多余的压力油顺利排出到受油器的外部。参照图1及图2，受油器座20的轴向端面设有凹腔，该凹腔是为轴承21提供一个装配的空间，同时也使受油器的装配结构显得紧凑合理。在实际的使用过程中，刀杆会发生周向的旋转运动，而受油器座则是不动的，因此，通过在受油器座上的凹腔中安装轴承21， 来完成相应的机械关系。轴承21的内圈与刀柄以过盈的方式紧固连接，使轴承形成周向固定。在本技术中采用了两个深沟球轴承，以对称的方式布置在受油器座20的两个凹腔中，其中一个轴承依靠刀柄上的轴肩形成轴向限位，另一个轴承则依靠挡圈四形成轴向限位。参照图3及图4，为了防止压力油从受油器座20与轴承21以及刀柄之间的配合间隙泄漏，将密封环22装配在轴承21的轴向端面与受油器座20的凹腔壁面之间，该密封环为第一道密封装置。该密封环由筒体30以及沿筒体径向延伸的环体31组成，环体31面对轴承的轴向端面设有容腔32。筒体30的端部伸入到受油器座20的轴孔中，对受油器座与刀柄之间的间隙形成密封作用，而环体31的一端与轴承21的轴向端面紧靠，环体31的另一端面则紧贴在受油器座20的凹腔壁面上。容腔32则是用于容纳第二道密封装置，第二道密封装置为设置在轴承21左右轴向端面的第一密封圈和第二密封圈37。其中，第一密封圈包括密封筒以及设置在密封筒33圆周面上的密封环，该密封环包括第一竖直段34、第二竖直段35以及位于第一竖直段和第二竖直段之间的倾斜段36，其中第一密封圈的密封筒33、第一竖直段34以及倾斜段36位于密封环的容腔中，第二竖直段35紧压在密封环与轴承的轴向端面之间。第二密封圈的结构与第一密封罪状大致相同，其在第一密封圈的密封筒33的内壁面上增设了一个环形凸起，通过该环形凸起与密封筒33可以包围挡圈四。将上述的零件进行装配后，最后端盖23卡住轴承的另一轴向端面后与受油器座 20的轴向端面用螺钉进行连接。参照图5及图6，将受油器与切削刀具40进行连接后，可以构成相应的切削装置， 其中该切削刀具上设有内冷却道，切削刀具为硬质合金内冷式麻花钻，所述切削刀具固定于受油装置的刀柄上的装夹孔中。使用本技术时，将硬质合金内冷式麻花钻头(所谓内冷即钻头中间有二个油道)，把硬质合金内冷式麻花钻头装夹在受油器一端，将刀柄的刀杆装在钻床主轴孔中。 选用一台油压装置，把有一定压力油管拧在受油器的进油腔M中，压力油通过受油器，传到钻头顶端，受油器中多余的压力油则进入到溢油腔中，通过排油装置排出，钻削中的排油及钻屑经钻床回收过滤，再由油压装置输出，压力油再进受油器进行再一次工作。压力油可选专用切削油(也可选用乳化液)。压力油的参数值为3.5Mpa，流量60L/Min，具体根据加工孔大小、深度，精度而定，加工孔径能控制在0. 05 0. 10毫米，尤其适用孔长与孔径比在 10 20倍，效果更为理想。对于受油器，各零件加工精度比较高，以制止漏油影响压力和流量。对于钻削高硬度工件，转速可以适当高一些，当出现钻削杂音时，可适当本文档来自技高网...
【技术保护点】
１．受油装置，包括刀柄，该刀柄的一端设有装夹孔，其特征在于，刀柄上设有径向的进油孔（１４），该进油孔与装夹孔连通；还包括一个受油器，该受油器包括受油器座（２０）、轴承（２１）、密封环（２２）以及端盖（２３）；受油器座（２０）套在刀柄上，受油器座的周面上设有与刀柄上进油孔连通的进油腔（２４），受油器座上设有环形的溢油腔（２５），该溢油腔与进油腔连通，受油器座的周面上还设有与溢油腔连通的排油装置，受油器座的轴向端面设有凹腔，所述轴承位于受油器座上的凹腔中，轴承（２１）的内圈与刀柄紧固连接，所述密封环（２２）位于轴承的轴向端面与受油器座的凹腔壁面之间，所述端盖（２３）卡住轴承的另一轴向端面后与受油器座的轴向端面连接。
【技术特征摘要】
【专利技术属性】
技术研发人员：崔利嘉，
申请(专利权)人：常州宝隆冶金设备制造有限公司，
类型：实用新型
国别省市：32
还没有人留言评论。发表了对其他浏览者有用的留言会获得科技券。