玻璃钢格栅成型模具制造技术

本发明专利技术提供了一种玻璃钢格栅成型模具，含有成型模板、控温腔室、加温管道、保温层等部件，控温腔室在成型模板的下方或下部，加温管道和保温层在控温腔室中，保温层包裹在加温管道的左右侧和下侧，保温层为阻燃塑料或不燃的矿物棉制成。加温管道的出口和入口在控温腔室的下方，每个入口连接同一根总管，总管上连接测温仪器。热源装置为并联的太阳能装置和常规煤炉或油炉装置，分别连接有阀门A和阀门B，测温仪器有信号线连接控制系统，控制系统有控制线分别连接控制两个阀门的开合。本发明专利技术的成型模具，采用管道、保温层和模板一体化设计，结构紧凑，保温效果好，能源消耗少。且可采用自控系统，自动化程度高，生产效率高、劳动强度低。

【技术实现步骤摘要】

本专利技术涉及玻璃钢的模塑成型模具，尤指节能效果好、自动化程度高的玻璃钢格栅成型模具。
技术介绍
通常，玻璃钢格栅的成型模具主要为一块置于玻璃钢格栅下方的平整的钢模板， 为达到成型工艺需要的温度，往往需要辅助加温，通常的加温设施是在钢模板的下方安装数根并行排列的通长的热水管道，热水管道连接热水锅炉(煤炉或者油炉)。生产操作时， 热水管道向上提供玻璃钢格栅热量的同时，又向左右侧和下方散失不少的热量，能源消耗大且能源浪费严重。日本东丽株式会社申请的专利号为02802597.0的专利说明书公开了一种“大型 FRP构件的制造方法”，采用热风对成形部加热，先将成形模配置在用绝热材料隔热的密闭室内，再循环输送热风。该方法中，构件和成型模具的体积较大，密闭室的体积更大，热风输送管道体积也大，整个设备占用空间很大；且热风加热时能耗较大，输送热风时噪音大；既不环保又不经济。北京玻钢院复合材料有限公司申请的专利号为200910085855. 8的专利说明书公开了一种“一种玻璃钢模具及其制备方法”。在上、下两层玻璃钢母体相对面之间铺有一电加热层；在下层玻璃钢母体外表面还覆着一保温层。该方法虽然结构简单、操作方便，但是消耗电量很大，生产成本较高，不适宜低附加值的玻璃钢格栅产品的工业化生产应用。
技术实现思路
专利技术目的克服传统的玻璃钢制品生产中能耗大的缺陷，提供一种加热管道采用三侧面保温结构以及采取太阳能作为热源的玻璃钢格栅成型模具。技术方案为实现本专利技术的目的，采用的玻璃钢格栅成型模具，含有置于玻璃钢格栅下方的成型模板、数根加温管道，成型模板为厚度30mm-200mm的钢板制成；还含有控温腔室、保温层。控温腔室为成型模板下方或下部的空腔室；加温管道和保温层在控温腔室中，数根加温管道紧靠控温腔室的上顶面，保温层包裹在加温管道的左右两侧和下侧，保温层为阻燃塑料或不燃的矿物棉制成；数根加温管道各自的出口和入口连接在控温腔室的下方，数个入口连接到同一根总管，总管上连接有阀门，总管上或者成型模板上的格栅槽中连接有测温仪器，阀门连接有控制系统。玻璃钢格栅开始生产时，通过热源装置提供热水或蒸汽，控制系统控制阀门的开合，热水或蒸汽按成型工艺要求从供给水路流进总管，再由总管分流进每根加温管道的入口，保温层确保热水或蒸汽的热量不向左右两侧和下侧散失，加温管道给予上方或上部的成型模板加热，成型模板将热量传递到格栅槽，给予玻璃钢格栅成型所需的温度，降温后的水流通过每个出口流出，或流到热源装置的补给水路供循环使用。所述的成型模板与控温腔室最好连成一个整体，结构紧凑；控温腔室的高度可以为30mm-120mm，优选为80mm-100mm。所述的加温管道是与成型模板非一个整体的普通的水管(钢管、铜管或铝管)，也可以是在成型模板整体的下部开出的孔洞通道。所述的加温管道的横截面可以是圆形的、方形的；优选扁平的长方形，与成型模板中的格栅槽接触面积较大。本专利技术中，还可以总管连接到所述的热源装置，且热源装置为太阳能装置，所述的阀门为自控阀门，所述的控制系统为自动控制系统；控制系统有信号线连接测温仪器，控制系统有控制线连接阀门；控制系统能够自动收集测温仪器的温度信号，然后按照成型工艺要求自动控制阀门的开合。所述的热源装置还可以进一步含有与太阳能装置并联的常规煤炉或油炉装置；相应地，阀门也有阀门A和阀门B组成，控制线也有控制线A和控制线B组成；阀门A连接在总管与太阳能装置之间，控制线A连接阀门A，阀门B连接在总管与常规煤炉或油炉装置之间，控制线B连接阀门B。玻璃钢格栅开始生产时，优先由太阳能装置提供热水或蒸汽，控制系统启动，通过信号线收集测温仪器的温度信号，再通过控制线A控制阀门A的开合。当缺少阳光时，太阳能装置提供的热源不够成型工艺使用时，或者测温仪器测得的温度低于60°C时，常规煤炉或油炉装置开始提供热水或蒸汽，控制线B控制阀门B的开I=I O所述的阀门A和阀门B最好也含有手动操作开关，能够手动操作，当控制系统不自动工作时，能够由人工操作。所述的保温层材料优选聚氨酯泡沫或者岩棉，具有良好的防火、耐水和保温功能。有益效果本专利技术的成型模具，采用管道、保温层和模板一体化设计，结构紧凑，便于标准化批量生产、销售和使用。管道具有保温层，且管道和保温层预设在控温腔室中，密封和保温效果好，减少热量的散失，节约能源，且便于精确控温，提高了玻璃钢格栅的成型速度。采用太阳能装置的双路装置提供热源，可更大幅度地节约能源成本，又能保证热源持续供给，满足连续化生产需求。整个设备采用自动控制和人工控制，便于建立自动化生产流水线，生产效率高、劳动强度低，又便于控制产能、降低设备的故障率。附图说明图1是本专利技术的一个组装结构示意图；图2是图1中A-A剖面的正视图。图中，1、成型模板上表面；2、成型模板；3、控温腔室；4、保温层；5、出口 ；6、加温管道；7、入口 ；8、总管；9、测温仪器；10、阀门B ；11、常规煤炉或油炉装置；12、太阳能装置； 13、控制线B ；14、阀门A ；15、控制线A ；16、控制系统；17、信号线、18、格栅槽。具体实施例方式下面，结合附图和实施例对本专利技术作更具体的说明。选取或制作具有成型模板上表面1和格栅槽18的成型模板2、数根加温管道6、控温腔室3、保温层4，加温管道6有各自的出口 5和入口 7，另有总管8、阀门A14、阀门B10、 测温仪器9、控制系统16、自动控制线若干。实施例1如图2所示的玻璃钢格栅成型模具，含有置于玻璃钢格栅下方的成型模板2、置于成型模板2下部的数根加温管道6，成型模板2为厚度IOOmm的钢板。控温腔室3为成型模板2下部的空腔室，所述的成型模板2与控温腔室3连成一个整体，控温腔室3的高度为 60mm;加温管道6和保温层4在控温腔室3中，数根加温管道6紧靠控温腔室(3)的上顶面，保温层4包裹在加温管道6的左右两侧和下侧，保温层4为阻燃塑料或不燃的矿物棉制成；数根加温管道6各自的出口 5和入口 7连接在控温腔室3的下方，数个入口 7连接到同一根总管8，总管8上连接有阀门，总管8上或者成型模板2上连接有测温仪器9，阀门连接有控制系统16。实施例2如图2所示，玻璃钢格栅成型模具含有置于玻璃钢格栅下方的成型模板2、置于成型模板2下方的数根加温管道6，成型模板2为厚度120mm的钢板。控温腔室3为成型模板 2与其下方的钢板围成的空腔室；所述的成型模板2与控温腔室3连成一个整体，控温腔室 3的高度为80mm。加温管道6和保温层4在控温腔室3中，数根加温管道6紧靠成型模板 2的下表面，保温层4包裹在加温管道6的左右两侧和下侧，所述的保温层4材料为聚氨酯泡沫。数根加温管道6各自的出口 5和入口 7连接在控温腔室3的下方，数个入口 7连接到同一根总管8，总管8上连接有阀门，成型模板2上连接有测温仪器9，阀门连接有控制系统16。如图1所示，该模具中还含有所述的热源装置，且热源装置为太阳能装置12，所述的阀门为自控阀门，所述的控制系统16为自动控制系统；控制系统16有信号线17连接测温仪器9，控制系统16有控制线连接阀门；控制系统16能够自动收集测温仪器9的温度信号，然后按照成型工艺要求自动控制阀门的开合。实施例1或2中，玻璃钢格栅开始生产时，成型模板上表面本文档来自技高网...

【技术保护点】
１．一种玻璃钢格栅成型模具，含有置于玻璃钢格栅下方的成型模板（２）、数根加温管道（６），成型模板（２）为厚度３０ｍｍ－２００ｍｍ的钢板制成，其特征在于：还含有控温腔室（３）、保温层（４），控温腔室（３）为成型模板（２）下方或下部的空腔室；加温管道（６）和保温层（４）在控温腔室（３）中，数根加温管道（６）紧靠控温腔室（３）的上顶面，保温层（４）包裹在加温管道（６）的左右两侧和下侧，保温层（４）为阻燃塑料或不燃的矿物棉制成；数根加温管道（６）各自的出口（５）和入口（７）连接在控温腔室（３）的下方，数个入口（７）连接到同一根总管（８），总管（８）上连接有阀门，总管（８）上或者成型模板（２）上的格栅槽（１８）中连接有测温仪器（９），阀门连接有控制系统（１６）；玻璃钢格栅开始生产时，通过热源装置提供热水或蒸汽，控制系统（１６）控制阀门的开合，热水或蒸汽按成型工艺要求从供给水路流进总管（８），再由总管（８）分流进每根加温管道（６）的入口（７），保温层（４）确保热水或蒸汽的热量不向左右两侧和下侧散失，加温管道（６）给予上方或上部的成型模板（２）加热，成型模板（２）将热量传递到格栅槽（１８），给予玻璃钢格栅成型所需的温度，降温后的水流通过每个出口（５）流出，或流到热源装置的补给水路供循环使用。...

【技术特征摘要】

【专利技术属性】
技术研发人员：于忠志，
申请(专利权)人：于忠志，
类型：发明
国别省市：32