车辆系统设备集成间用通气格栅技术方案

本实用新型专利技术公开的一种车辆系统设备集成间用通气格栅，一个安装在车体主型材（11）上，与车辆总体外形保持一致的通气格栅外板（3）和通气格栅侧内板（1），采用冲压成型的通气格栅侧内板（1）通过中内板（2）和加强工字型材（5）与所述格栅外板（3）固联组成通气格栅整体模块组合体，且通气格栅外板（3）和通气格栅侧内板（1）上的格栅采用的是错位开孔的结构形式，通气格栅外板（3）与通气格栅侧内板（1）连接处的下部连接板面上至少制有一排漏水孔和通气孔。本实用新型专利技术通气格栅采用的错位开孔结构，可使系统设备集成区域能够一直通风散热，并能防止积水、积雪和空间异物进入车辆设备。避免了雨水对车体内部物体的侵蚀。（*该技术在2022年保护过期，可自由使用*）

【技术实现步骤摘要】

本技术涉及一种交通领域中用于200Km/h以内运行车辆，特别是安装在道路交通具备道路检查功能的运行车辆系统设备集成间的通气格栅。
技术介绍
目前日趋增多的轻轨、地铁、中低速类型的车辆都是采用国外进口或者国外引进、国内企业消化和吸收国外技术的基础上与国外合作或独立完成的，很多关键结构部件或关键技术大多采用国外相应技术。从国外引进或由外企设计运营的城市轨道车辆，比如运行于上海示范线轻轨11号线轨道车辆，虽然具有高效快速的优点，但基建占地量大，噪音过大，运行过程中由于系统设备集成区域散热效果不好，维修频率高、设备更换频繁。车辆维修成本高已严重影响到系统设备的运行质量。车辆在实际运行过程中的积水、积雪和空间异物等进入设备间，缓冲瞬间车外压力变化，时常导致关键系统设备损坏的现象，已成为刻 不容缓的关键技术和瓶颈。现有技术主要用于车辆进风口处的通气格栅，通常采用不具备通用性和维修性，强度和刚度较弱的塑料或玻璃钢金属网状结构，这种通气格栅不仅通风面积小，通气效果差，而且不适用对于车辆大面积系统设备的通风散热。
技术实现思路
本技术的目的针对上述现有技术存在的不足之处，提供一种在系统设备集成区域通风散热良好，能够有效避免积水、积雪和空间异物进入车厢中部发电机组、机箱等系统设备内，并能缓冲瞬间车外压力变化的车辆通气格栅。本技术解决其技术问题所采用的技术方案是一种车辆车辆系统设备集成间用通气格栅，包括，一个安装在车体主型材11上，与车辆总体外形保持一致的通气格栅外板3和通气格栅侧内板I，其特征在于采用冲压成型的通气格栅侧内板I通过中内板2和加强工字型材5与所述格栅外板3固联组成通气格栅整体模块组合体，且通气格栅外板3和通气格栅侧内板I上的格栅采用的是错位开孔的结构形式，通气格栅外板3与通气格栅侧内板I连接处的下部连接板面上至少制有一排漏水孔和通气孔。本技术相比于现有技术具有如下有益效果。本技术安装在车体主型材11上的通气格栅模块12，采用与车体总体外形完全一致的通气格栅外板的外形结构，保证了车辆在会车、进入隧道过程中等速一致，能够承受突风载荷和侧风载荷的平衡能力和缓冲瞬间车外压力变化及空气的流动冲击。通气格栅结构外板和内板采用的错位开孔结构，可使系统设备集成区域能够一直通风散热，并能防止积水、积雪和空间异物进入车辆设备。靠近车体下方的通气格栅外板与通气格栅内板连接处开有的排水孔14，使雨水进入外层后会向下流出，通过漏水孔流向车体外侧，避免了雨水对车体内部物体的侵蚀。通气格栅内外板中间采用的工字型材加强连接，提供了安装固定支撑，保证了通气格栅结构的强度和刚度。通气格栅结构所有装配接触面采用密封胶密封连接，保证进入通气格栅外板的水不会渗透到系统设备集成间内部。本技术通气格栅整体模块组合体，不仅有效地为车辆运行过程中，系统设备集成空间空气流的畅通，缓冲车外瞬间压力变化，而且为车厢承受车体重量提供支撑，减少了空气阻力。附图说明本技术的具体结构由以下的实施方式及其附图给出。但并不因此将本技术限制在所述的实施例范围之中。所有涉及通风类似构思(包括增加通风叶片、改变错位开孔的方向及大小等等应视为本技术所公开的内容和本技术的保护范围。图I是本技术通气格栅结构的分布示意图。图2是本技术通气格栅结构中通气孔和漏水孔的分布示意图。图3是本技术通气格栅外板的结构示意图。·图4是本技术通气格栅内板的结构示意图。图5是图4的A-A向示意图。图6是图4的B-B向示意图。图中1通气格栅侧内板，2通气格栅中内板，3通气格栅外板，4垫板，5加强工字型材，6埋头铆钉，7铆钉，8螺栓和钢丝螺纹套，9密封胶，10端墙，11车体主型材，12通气格栅模块，13系统设备集成间，14排水孔，15通风孔。具体实施方式参阅图I-图3。描述了通气格栅结构固定在车体主型材11上，一节车厢左右两侧均布，各5个安装了十个通气格栅整体模块构成的系统设备集成间13。车厢地板的双侧壁和前后端墙组成的中间空间形成了车辆系统设备集成的区域。在组合好的车体主框架上，通气格栅模块12通过螺钉和钢丝螺纹套与车体主型材11紧紧连接在一起，所有装配接触面采用密封胶密封连接，形成了车辆系统设备集成区域。车体主型材11框架和端墙10、车顶组成一个密封的盒状结构，所有车辆发电机组等系统设备集成在地板上。所述车体主型材11将几个装配好的通气格栅模块12组合在一起，构成系统设备集成间13的双侧壁。通气格栅外板3和通气格栅侧内板I通过通过图5所示的中间空间间距排列的“工”字型材5加强连接组成通气格栅模块12框架，并通过埋头铆钉6、铆钉7铆接组合成通气格栅整体模块组合体，该整体模块框架与车体主型材11，通过垫板4、螺栓和钢丝螺纹套8、密封胶9连接在一起组成一个四周密封的整体，并通过螺钉和钢丝螺纹套8与车体主型材11紧紧连接在一起，且所有装配接触面采用密封胶密封连接。通气格栅整体模块组合在车体主型材11框架上，由于四周型材框架与通气格栅模块12连接处存在间隙，因此四周通过垫板4来调整和保证四周的密封要求，使车体顶部的积水等不能通过四周的缝隙漏进系统设计集成区。构成车辆系统设备集成间13是通气格栅整体模块是与车辆总体外形保持一致主体构件，它由两两平行的双层错位开孔的通气格栅外板3和通气格栅侧内板I组合而成。所述的通气格栅外板3和通气格栅侧内板I，通过埋头铆钉(6)和密封胶9连接在一起。其中采用冲压成型的通气格栅外板3、通气格栅内板I、通气格栅中内板2和通气格栅外板3的通气格栅采用错位开孔形式带圆弧结构形状的通气格栅外板3与车辆外形保持一致，内层两端各集成一块采用冲压成型的通气格栅内侧板1，中部集成通气格栅中内板2，中部位置与外层错位开孔结构，通气格栅外板3是一个与车体总体外形完全一致的铝制品板件。为了保证车厢顶部的积水，在通过通气格栅外板渗入到通气格栅内、外板之间时，能够顺着车体主连接型材流到车体外部，不至于渗到车厢内部系统设备集成区域中去，在通气格栅外板3中部横向开有四排通风孔15，外板最下面靠近边缘与车体主连接型材处开有一排漏水孔。为保证系统设备集成区域能够一直通风散热，防止积水、积雪和空间异物的进入，在通气格栅外板3与通气格栅侧内板I、通气格栅中内板2连接处靠车体下侧主体型材与通气格栅连接边缘处开有如图2所示的排水孔14，车体顶部的雨水通过车顶四周沿着车壁进入通气格栅外层向下流出到通气格栅外板3与内侧板I之间沿着如图2所示外板的排水孔14流向车体外侧；参阅图4、图5。通气格栅侧内板I和中通气格栅内板2,横向同样开有四排与通气格栅外板3相错位的通风孔15。为保证通气格栅外板3的紧密贴合，加强工字型材5可以采用与通气格栅外板3弧度一致的型材。通气格栅整体模块与车体主型材11，通过垫板4、 螺栓和钢丝螺纹套8、密封胶9连接在一起组成一个四周密封的整体。图6描述了一个通气格栅模块12的详细装配,通气格栅外板3、通气格栅侧内板I、中内板2和加强工字型材5通过埋头铆钉6、铆钉7组合而成的模块组合体，并通过螺栓、钢丝螺纹套8与车体主型材11连接而成的系统设备集成间13的模块框架，通气格栅内、夕卜板以及工字加强型材通过铆钉连接，所有连接接触面均涂密封胶9密封连接。以本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种车辆系统设备集成间用通气格栅，包括，一个安装在车体主型材（11）上，与车辆总体外形保持一致的通气格栅外板（3）和通气格栅侧内板（1），其特征在于：采用冲压成型的通气格栅侧内板（1）通过中内板（2）和加强工字型材（5）与所述格栅外板（3）固联组成通气格栅整体模块组合体，且通气格栅外板（3）和通气格栅侧内板（1）上的格栅采用的是错位开孔的结构形式，通气格栅外板（3）与通气格栅侧内板（1）连接处的下部连接板面上至少制有一排漏水孔和通气孔。

【技术特征摘要】
1.一种车辆系统设备集成间用通气格栅，包括，一个安装在车体主型材(11)上，与车辆总体外形保持一致的通气格栅外板(3)和通气格栅侧内板(1)，其特征在于采用冲压成型的通气格栅侧内板(I)通过中内板(2)和加强工字型材(5)与所述格栅外板(3)固联组成通气格栅整体模块组合体，且通气格栅外板(3)和通气格栅侧内板(I)上的格栅采用的是错位开孔的结构形式，通气格栅外板(3)与通气格栅侧内板(I)连接处的下部连接板面上至少制有一排漏水孔和通气孔。2.根据权利要求I所述的车辆系统设备集成间用通气格栅，其特征在于，通气格栅外板(3 )和通气格栅侧内板(I)通过间距排列的“工”字型材(5 )加强连接组成通气格栅模块(12)框架。3.根据权利要求I所述的车辆系统设备集成间用通气格栅，其特征在于，通气格栅整体模块框架与车体主型材(11)通过垫板(4)、螺栓和钢丝螺纹套(8)、密封胶(9)连接在一起组成一个四周密封...

【专利技术属性】
技术研发人员：杜发喜，陈庆，樊小龙，
申请(专利权)人：成都飞机工业集团有限责任公司，
类型：实用新型
国别省市：