本发明专利技术涉及一种尿素造粒尾气氨减排工艺及氨减排装置，解决了现有氨减排工艺复杂，氨回收困难的问题。技术方案为首先将尿素溶液送入真空容器内在真空压力0～80kPa(A)、温度130～142℃的条件下进行解吸分离，得到解吸后的尿素溶液及含氨尾气，解吸后的尿素溶液进行下一步造粒；解吸出的含氨尾气降温至35-45℃后，得到的凝冷液进入下一工序氨水槽进行回收利用；得到的不凝气排出。本发明专利技术工艺简单、生产及设备投资低、能够高效回收尿素溶液中的氨，降低尿素造粒尾气的氨排放。
【技术实现步骤摘要】
本专利技术涉及一种尿素生产工艺及其装置，具体的是说一种尿素造粒尾气氨减排工艺及氨减排装置。
技术介绍
工业化尿素生产是利用不同的工艺技术将原料氨和二氧化碳合成尿素，并将尿素溶液逐步加热浓缩到一定的浓度，然后送往造粒单元造粒，并经空气冷却后得到最终颗粒尿素产品，由于送往尿素造粒单元的尿素溶液中含有一定量的游离氨以及在输送过程尿素生成缩二脲而产生的氨(约750 SOOppm)，所以其造粒尾气中均含有大量的氨以及尿素粉尘，其中，尾气氨含量为100 150mg/Nm3。目前，工业上通常采用尿素溶液循环洗涤的方法先回收造粒尾气中的尿素粉尘， 然后再用稀硫酸或稀硝酸溶液循环洗涤回收造粒尾气中的氨，生成副产品硫酸铵或硝酸铵并回收利用。由于回收系统复杂，副产品难以利用或销售、投资高、效益不明显，绝大部分尿素工厂仅设置了尿素粉尘回收系统，而没有回收氨的系统(目前国内没有一家工厂进行氨回收)，使得大量的氨排放到大气中。据计算，每吨尿素通过造粒尾气排放损失的氨约为 0. mcg，全国目前的尿素生产规模已超过6000万吨，造粒尾气排放损失的氨约为48000吨， 不仅宝贵的原料氨白白浪费，而且污染环境严重。特别是目前已建成运行的尿素造粒塔，很多采用外出风自然通风式造粒塔，由于塔顶尾气无法集中收集，使得氨的回收极为困难。
技术实现思路
本专利技术的目的就是为了解决上述技术问题，提供一种工艺简单、生产及设备投资低、能够高效吸收尿素溶液中的氨，降低造粒尾气氨排放的尿素造粒尾气氨减排工艺。本专利技术的目的是提供一种用于上述工艺的氨减排装置。技术方案为首先将尿素溶液送入真空容器内在真空压力0 SOkPa(A)、温度 130 142°C的条件下进行解吸，得到解吸后的尿素溶液及含氨尾气，解吸后的尿素溶液进行下一步造粒；解吸出的含氨尾气降温至35-45°C后，得到的凝冷液进入下一工序进行回收利用；得到的不凝气排出。所述尿素溶液进入真空容器的停留时间为0. 2-1分钟，要能分离出游离氨又不会增加缩二脲的产生。所述真空容器为分离罐，所述解吸出的含氨尾气进入冷凝器进行降温，所述不凝气经喷射器排出。所述分离罐带有可为尿素溶液升温的蒸汽夹套或蒸汽盘管。本专利技术装置包括分离罐、冷凝器及喷射器，所述缓冲罐设有溶液进口、排气口以及溶液出口，所述排气口与冷凝器的进气口连接，所述冷凝器还设有出气口及出液口，所述出气口与喷射器的进气口连接。所述分离罐带有可为尿素溶液升温的蒸汽夹套或蒸汽盘管。所述真空压力优选为00)沙乂幻、温度优选为1381。有益效果1)对于造粒前的尿素溶液，在其进行造粒之前就将溶解在溶液中的游离氨以及在输送过程尿素生成缩二脲而产生的氨回收，以避免游离氨随尾气被带入冷却空气中而难以回收，经本工艺处理后尾气无需再进行回收处理，从而解决了过去需单独进行尾气循环洗涤回收而带来的投资高、电耗大、实施难度大(甚至无法实施)的问题，本专利技术工艺极为简单，氨回收效率高、能耗低、投资省、操作控制简单，通过计算，采用本专利技术工艺进入尿素造粒工艺的尿素溶液中游离氨含量可降至200 250ppm(重量)，每吨尿素可以回收约0. 5kg 氨，排出尾气中游离氨含量可降至50mg/Nm3以下。2)本专利技术工艺回收的氨以氨水的形式回收利用(如返回尿素装置)，回收的氨可返回系统再合成尿素，不产生其他副产品，从而大量降低用于副产品回收、处理等方面的投资，同时也解决了副产品销售及管理方面的困难。3)本专利技术装置基于原有尿素装置设备的改造，由于结构简单小巧，可安装在相当高度的造粒塔塔顶，实现塔顶尾气集中收集，新增设备少，投资小，消耗低，且具有设备投资低、安装简便、维护成本低的优点。附图说明图1为本专利技术氨减排装置示意图。其中1-分离罐、1. 1-溶液进口、1.2-排气口、1.3-溶液出口、2-喷射器、2. 1_进气口、3-冷凝器、3. 1-进气口、3. 2-出气口、3. 3-出液口、4-造粒喷头。具体实施例方式下面参照附图对本专利技术装置及工艺方法进行进一步详细说明装置实施例参照图1 本专利技术装置包括安装在造粒塔塔顶喷头层的缓冲罐1、冷凝器3及喷射器2，所述分离罐1设有溶液进口 1.1、排气口 1.2以及溶液出口 1.3，所述排气口 1.2与冷凝器3的进气口 3. 1连接，所述溶液进口 1. 1用于引入造粒前的尿素溶液(包括尿素溶液输送过程中生成的缩二脲，所述溶液出口 1. 3连接造粒喷头4，所述冷凝器3还设有出气口 3. 2及出液口 3. 3，所述出气口 3. 2与喷射器2的进气口 2. 1连接，出液口 3. 3与原有尿素工艺中的氮水槽连接。所述的喷射器2可采用蒸汽为驱动介质，也可以用工艺冷凝液、蒸汽冷凝液等其他流体驱动。采用何种驱动介质，可根据工厂具体情况综合考虑确定。喷射器2可以是一台，也可以多台串级使用。所述的尾气冷凝器3中换热用的冷却介质可以采用循环冷却水，也可以采用尿素工艺中的液氨或其他冷媒冷却。所述分离罐1既要能有效分离溶液中的氨，同时也要避免容积过大而增加缩二脲的产生，应控制停留时间在0.2-1分钟。并且对分离罐1内尿素溶液的保温可以例举出采用分离罐1上自带蒸汽夹套或蒸汽盘管的方式。工艺方法实施例造粒前的尿素溶液(包括尿素溶液输送过程中生成的缩二脲)由分离罐1的溶液进口 1. 1进入分离罐1，在压力0 80kPa(A)、温度130 142°C、停留时间为0. 2-1分钟的条件(优选压力为20kPa(A)，温度为138°C，该条件下解吸效果最佳)下进行解吸(所述真空压力由经冷凝器与分离罐1连通的喷射器2提供)。尿素溶液在分离罐1内分离出含氨尾气与解吸后的尿素溶液，解吸后的尿素溶液由溶液出口 1. 3利用位差流进入造粒喷头4 造粒；含氨尾气由排气口 1.2被抽吸至冷凝器3冷凝降温至35-45°C得到冷凝液(即氨水) 及不凝气(尾气)，冷凝液通过位差经出液口 3. 3流入原有尿素装置的氨水槽，然后进行下一步回收利用。不凝气(即尾气)则由出气口 3.2继续被抽吸至喷射器2，由喷射器2排出去尿素装置的排气筒。权利要求1.一种尿素造粒尾气氨减排工艺，其特征在于，首先将尿素溶液送入真空容器内在真空压力0 SOkPa(A)、温度130 142°C的条件下进行解吸分离，得到解吸后的尿素溶液及含氨尾气，解吸后的尿素溶液进行下一步造粒；解吸出的含氨尾气降温至35-45°C后，得到的凝冷液进入下一工序氨水槽进行回收利用；得到的不凝气排出。2.如权利要求1所述的尿素造粒尾气氨减排工艺，其特征在于，所述尿素溶液进入真空容器的停留时间为0. 2-1分钟。3.如权利要求1或2所述的尿素造粒尾气氨减排工艺，其特征在于，所述真空容器为分离罐，所述解吸出的含氨尾气进入冷凝器进行降温，所述不凝气经喷射器排出。4.如权利要求3所述的尿素造粒尾气氨减排工艺，其特征在于，所述分离罐带有可为尿素溶液升温的蒸汽夹套或蒸汽盘管。5.一种用于尿素造粒尾气氨减排工艺的氨减排装置，其特征在于，包括分离罐、冷凝器及喷射器，所述分离罐设有溶液进口、排气口以及溶液出口，所述排气口与冷凝器的进气口连接，所述冷凝器还设有出气口及出液口，所述出气口与喷射器的进气口连接。6.如权利要求5所述的氨减排装置，其特征在于，所述分离罐带有可为尿素溶液升温的蒸汽夹套或本文档来自技高网...
【技术保护点】
１．一种尿素造粒尾气氨减排工艺，其特征在于，首先将尿素溶液送入真空容器内在真空压力０～８０ｋＰａ（Ａ）、温度１３０～１４２℃的条件下进行解吸分离，得到解吸后的尿素溶液及含氨尾气，解吸后的尿素溶液进行下一步造粒；解吸出的含氨尾气降温至３５－４５℃后，得到的凝冷液进入下一工序氨水槽进行回收利用；得到的不凝气排出。
【技术特征摘要】
【专利技术属性】
技术研发人员：夏炎华，程忠振，余志文，孙喜，徐霖，刘金亮，杨志国，
申请(专利权)人：中国五环工程有限公司，
类型：发明
国别省市：83
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