本发明专利技术涉及塑料注射成型模具领域，特别是一种大面积超薄塑料件注塑模具，包括由静模固定板、静模板及静模芯所构成的静模，由动模固定板、垫块、动模板及动模芯所构成的动模，所述静模板为加厚静模板，所述垫块为一整块方形厚钢块，所述顶出装置为推板顶出装置，所述排气系统包括设于模腔底部的一组排气片、设于模腔四周的排气槽及连接所述排气片、排气槽的排气通道，所述排气通道上设有使排气通道产生负压的压缩空气吹管。本发明专利技术的模具强度高，使用寿命高达200万次；排气顺畅，不会产生填充不足、烧焦、困气、融接线重等不良现象，从而达到大面积1429mm2超薄0.18mm成型的目的；采用推板顶出装置有效的避免了产品出现顶包或变形现象。
【技术实现步骤摘要】
本专利技术涉及塑料注射成型模具领域，特别是一种大面积超薄塑料件注塑模具。
技术介绍
消费类电子产品，如手机、便携式电脑等产品的轻型化和薄型化，不仅要求电路元 器件高度集成，同时也要求构成各种壳体的塑料件的厚度进一步减薄。如手机电池的外壳 就由原来的0. 25mm减薄到0. 18mm，而成型面积为14^mm2，从而提出大面积超薄注塑件的 成型模具的问题。超薄注塑件的成型模具需要解决的问题1、由于薄壁制品的流动通道与传统注塑品相比要窄得多，这样在成型过程中很容 易冻结。为了克服这种情况，需将注射速率提高一个数量级(柱塞速率1000 1400mm/s)， 这就需要非常高的注射压力(沈00 3000kg/cm2)以达到快速注射和足够保压，这对模具 的排气系统、流道设计、强度和刚度提出了更高的要求。2、就刚度而言增加模板厚度可以提高刚度，但模板厚度受塑料注射机的固定盘和 可动盘之间的距离限制，不能增加太多。3、针对如此大面积超薄成型容易出现困气、烧焦和短射等现象，需要解决如何快 速排气的技术难关；4、产品顶出变形控制由于产品零件胶厚很薄，结构也比较复杂，如果采用通常的 顶出结构很容易产生产品粘前模的现象，产品无法顶出；如果采用特殊的假直顶来给产品 限位，也因为产品本身胶厚薄而容易变形，在注塑成型时控制困难，容易产生批次不良的品 质后果。成型后产品顶出困难，容易导致产品变形而不能使用。有关模具的排气结构，专利号200620076990手机电池超薄型塑壳注塑模具的模 芯结构，提出了在下模芯体中装置由透气片拼装构成的透气镶块，透气镶块通过排气通道 与外部空间相通，由此在注塑时排出型腔中的空气，使注塑填充良好，尺寸精确，成品率高。 专利号200810M0851. 8 一种薄壁注塑成型模具的排气结构提供了一种采用挂台的定位方 式，将一组排气片依次装入基座内，然后把该组合件装入模具型腔板内，基座与模具型腔板 采用螺钉固定的方式连接，排气片的侧面开有横向排气槽和纵向排气槽，在排气片侧面横 向排气槽上方设计有多条与之连通的浅的纵向排气狭缝，当排气时，型腔内的气体从排气 片上的排气狭缝到达排气片上的横向排气槽后进入排气片上的纵向排气槽，之后进入基座 上的纵向排气槽，然后到达基座上的排气孔，经模具型腔板上的排气孔排出模具型腔的具 体结构。实践表明200620076990专利所提出的“在下模芯体中装置由透气片拼装构成的透 气镶块，透气镶块通过排气通道与外部空间相通”的排气系统，不能解决大面积0. 18mm厚 度的超薄注塑件快速充满型腔的要求。为达到排气顺畅，现有的技术方案是采用真空排气， 如20042008225. 8公开的一种注塑模具，包括动模、静模，动模上设有顶套间隙，其特征在 于，还包括抽真空装置，所述抽真空装置的抽真空入口通过接头与顶套间隙相联接。申请号 200820171346公开了一种真空辅助注塑模，包括具有型芯和凹模的成型部件，其特征在于所述型芯和凹模在合模后形成一封闭的模具型腔，该模具型腔上开设有与喷嘴相连的注入 口以及一真空泵接口。该专利所述模具型腔为一完全密封的空间，注塑前先抽真空，使注塑 熔料能够很容易地进到型腔的各个角落。上述抽真空方法要求模具型腔的密封性好，开模 取件时还需将大气通入型腔，显然不利于高效率生产。就顶出机构而言，现有模具采用顶套(或称顶杆)顶抵几点，将成型的零件从模具 上顶出脱模，对于0. 18mm厚度的超薄注塑件则容易造成零件局部变形而报废。由此可见，上述现有的注塑模在结构与使用上，不能满足大面积0. 18mm超薄注塑 件量产成型要求。为了解决大面积0. 18mm超薄注塑件成型问题，相关厂商莫不费尽心思 来谋求解决之道，但长久以来一直未见适用的设计被发展完成，是当前业者急欲解决的难 题。因此如何能创设一种大面积0. 18mm超薄注塑件成型模以满足当前消费类电子产品的 需求，实属当前重要研发课题之一，亦成为当前业界极需解决的目标。有鉴于上述现有的注塑件成型模具不能满足大面积0. 18mm超薄注塑件成型要 求，本设计人基于从事此类产品设计制造多年丰富的实务经验及专业知识，并配合学理的 运用，积极加以研究创新，以期创设一种新型结构的大面积0. 18mm超薄注塑件成型模，以 满足大面积0. 18mm超薄注塑件成型要求。经过不断的研究、设计，并经反复试作样品及改 进后，终于创设出确具实用价值的本专利技术。
技术实现思路
本专利技术的目的在于，克服现有的超薄注塑件成型模不能满足大面积0. 18mm超薄 注塑件量产成型要求，而提供一种新型结构的大面积0. 18mm超薄注塑件成型模。本专利技术的目的及解决其技术问题是采用以下的技术方案来实现的。依据本专利技术提 出的一种大面积超薄塑料件注塑模具，包括由静模固定板、静模板及静模芯所构成的静模， 由动模固定板、垫块、动模板及动模芯所构成的动模，设于所述动模芯和动模板内位于模腔 底部的模芯镶件，所述静模固定板、静模板之间设有热流板，所述热流板上的热流道穿过所 述静模板、静模芯抵达设于分型面上的注射流道，所述动模内设有顶出装置和排气系统，其 中所述静模板为加厚静模板，所述垫块为一整块方形厚钢块，所述顶出装置为推板顶出装 置，所述排气系统包括设于模腔底部模芯镶件上的一组排气片、设于模腔四周的排气槽及 连接所述排气片、排气槽的排气通道，所述排气通道上设有使排气通道产生负压的压缩空 气吹管。本专利技术的目的以及解决其技术问题还可以采用以下的技术措施来进一步实现。所述的大面积超薄塑料件注塑模具，其中所述推板顶出装置是利用动模芯推动零 件周边实现脱模；具体包括顶套、导套、弹簧、顶套底板和顶套面板、固设有动模芯的动模 板、模芯镶件及固定螺钉；所述由一整块方形厚钢块所构成的垫块，其底面设有容置顶套底 板和顶套面板的顶套板槽，所述顶套板槽的底面设有贯通所述顶套板槽底及上表面的阶梯 孔；所述模芯镶件与所述垫块固定；所述贯通垫块的阶梯孔内分别设有导套和弹簧，所述 顶套穿过所述顶套面板、弹簧及导套，顶抵所述动模板；所述顶套底板上设有螺钉沉孔，所 述固定螺钉穿过所述顶套底板的螺钉沉孔及顶套与所述动模板螺固，所述弹簧顶抵于所述 垫块的阶梯孔台肩与所述顶套面板之间，使顶套板槽底与所述顶套面板之间保持脱模顶推 距离。前述的大面积超薄塑料件注塑模具，其中所述排气通道包括设于所述模芯镶件 上，位于排气片底部的通槽及镶件排气孔，设于垫块内的与所述镶件排气孔衔接的连通大 气的垫块排气孔，所述镶件排气孔的出口处固设一接管，所述接管插入所述垫块排气孔内， 所述垫块上设有压缩空气接管，所述压缩空气接管通过气管于靠近所述镶件排气孔位置连 通所述垫块排气孔构成所述压缩空气吹管。前述的大面积超薄塑料件注塑模具，其中所述排气通道包括设于所述模芯镶件 上，位于排气片底部的通槽及镶件排气孔、设于垫块内的与所述镶件排气孔衔接的连通大 气的垫块排气孔，所述垫块排气孔内设有空气喷嘴，所述垫块上设有压缩空气接管，所述空 气喷嘴通过气管连接所述压缩空气接管构成所述压缩空气吹管。前述的大面积超薄塑料件注塑模具，其中所述动模芯和静模芯是采用粉末冶金的 高铬-钒-钼成分的不锈钢制成。前述的大面积超薄塑料件注塑模具，其中所述热流道为加长热流道。所述本文档来自技高网...
【技术保护点】
１．一种大面积超薄塑料件注塑模具，包括由静模固定板、静模板及静模芯所构成的静模，由动模固定板、垫块、动模板及动模芯所构成的动模，设于所述动模芯和动模板内位于模腔底部的模芯镶件，所述静模固定板、静模板之间设有热流板，所述热流板的热流道穿过所述静模板、静模芯抵达设于分型面上的注射流道，所述动模内设有顶出装置和排气系统，其特征在于所述静模板为加厚静模板，所述垫块为一整块方形厚钢块，所述顶出装置为推板顶出装置，所述排气系统包括设于模腔底部模芯镶件上的一组排气片、设于模腔四周的排气槽及连接所述排气片、排气槽的排气通道，所述排气通道上设有使排气通道产生负压的压缩空气吹管。
【技术特征摘要】
【专利技术属性】
技术研发人员：王玉林，刘惠林，彭龙云，
申请(专利权)人：北京东明兴业科技有限公司，
类型：发明
国别省市：11
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