一种锅炉平面流分离器改造的方法技术

本发明专利技术提供了一种锅炉平面流分离器改造的方法，它主要包括锅筒内部装有12个φ290的旋风分离器作为汽水粗分离，在锅筒顶部布置有钢丝网分离器作为细分离，并在钢丝网分离器下装有4根疏水管，使锅炉出力由原蒸发量35t/h增至为48t/h；将锅炉整体提高4m，即锅筒提高，由原18m提高至22m；炉膛截面不变，炉膛水冷壁根据实际情况决定部分利用，以降低成本，在炉膛内增加水冷屏；在K2、K3柱之间布置两个Φ2000mm的高温旋风分离器。

【技术实现步骤摘要】

本专利技术涉及。
技术介绍
CG-35/3.82-MXD2沸腾炉采用单锅筒横置式自然循环，室内布置，膜式壁炉膛，前 吊后支，π形布置。锅炉单床布风，床面2530mmX3830mm，床内工作温度950-1000°C。在实 际运行中，锅炉灰渣含碳量远大于设计值；由于烟气携带大量飞灰，二维平面流分离器运行 效果不好，磨损严重，特别是过热器管。同时飞灰含碳量高造成未完全燃烧损失大。根据测 试报告，锅炉效率仅为67. 98%，远小于设计时的80%，且除尘器为水磨除尘，效率低，烟气 对环境的污染严重。
技术实现思路
本专利技术为了克服现有技术的不足之处，而提供。本专利技术所采取的技术方案是锅筒的改造根据锅筒的现状，每个Φ^Κ)的旋风分离器出力按4t/h计，12个分离器的出力共 计48t/h，能满足改造后蒸发量的需求，决定保留原锅筒(包括内部装置，各阀门、仪表，各 种连接管的管接头等)。锅筒内径为1500mm，壁厚为40mm，筒体全长约6010mm，筒身由20g 钢板卷焊而成，封头是用同种钢板冲压而成锅筒内部装有12个Φ 290的旋风分离器作为汽 水粗分离，在锅筒顶部布置有钢丝网分离器作为细分离，并在钢丝网分离器下装有4根疏 水管把分离器中带进的水分再送回锅筒的水容积之中，以保证蒸汽品质。燃烧系统燃烧系统由炉膛、旋风分离器和返料器所组成。炉膛下部是密相料层，最低部是水 冷布风板，布风板截面均勻布置了风帽，经过预热器的一次风，由风室经过这些风帽均勻进 入炉膛。燃煤经设在炉前的3台螺旋给煤机(保留原锅炉的给煤机)送入燃烧室。落煤口上 方设置了播煤风，二次风约占总空气量的30%，经6个喷嘴进入炉膛，喷嘴分上、下两层布 置，以便燃烧和炉温的控制，整个燃烧是在较高流化风速下进行，炉温控制在800 900°C。新布置两个高温旋风分离器。含灰烟气在炉膛出口处分为左右两股，进入二个 旋风分离器，旋风分离器切向进口截面为850X1800mm2，内径为Φ 2000mm，出口直径为 Φ 1000mm,由钢纤维耐磨浇注料浇注而成。被分离的细颗粒经返料器返回炉膛循环再燃，离 开旋风分离器的烟气经过热器进入尾部烟道，随烟气排走的微细颗粒可由锅炉后部的除尘 器收集。增设旋风分离器后，未燃尽碳从烟气中分离出来，实现了未燃尽碳的燃烧再循环， 最大程度的降低飞灰可燃物的损失。一方面有利于提高锅炉效率，另一方面有利于减轻尾 部受热面的磨损，达到正常设计的循环效果。分离器出口中心筒采用耐热合金钢制造，保证 运行可靠。新设计两组返料系统，它的作用是将分离器分离下来的灰返回到炉膛，另一方面还要阻止炉膛内烟气反串到分离器内。风室采用等压风室，在布风板上布置风帽，在风室底 部布置放灰口。高温分离器均采用U型返料器，返料风来自一次风。在返料立管上设置膨 胀节，吸收炉膛的热膨胀。燃烧室内灰渣，较大颗粒的部分，可经炉底2个Φ159的冷灰管 排走，而较小颗粒的炉灰可以从旋风分离器下的返料器的细灰管排出。本炉为床下动态点 火。改造后锅炉采用了循环流化床燃烧方式，其煤种的适应性好，可以燃用烟煤、无烟 煤，也可以燃用贫煤、褐煤等低热值燃料，燃烧效率达95 % 99 %，尤其可燃用含硫较高的 燃料，通过向炉内添加石灰石，能显著降低二氧化硫和NOx的排放，可降低硫对设备的腐蚀 和烟对环境的污染，灰渣活性好，可以做水泥等材料的掺合料。本专利技术实施后，每年能节约标煤15340吨，可以减少向环境排放烟尘214. 3吨、二 氧化硫0. 83吨、氮氧化物3. 01吨，可降低煤耗，同时也符合国家“节能减排”的要求。本专利技术即提升了锅炉效率，满足迫切的供热需求，又改善了环境，带动了企业循环 经济的发展，彻底解决原锅炉热效率低，无法满足近远期供热需求。改造后主要技术经济指标和数据额定蒸发量额定蒸汽压力额定蒸汽温度给水温度一次风预热温度二次风预热温度排烟温度设计燃料热效率脱硫效率具体实施例方式1、锅筒的改造根据锅筒的现状，每个Φ^Κ)的旋风分离器出力按4t/h计，12个分离器的出力共 计48t/h，能满足改造后蒸发量的需求，决定保留原锅筒(包括内部装置，各阀门、仪表，各 种连接管的管接头等)。锅筒内径为1500mm，壁厚为40mm，筒体全长约6010mm，筒身由20g 钢板卷焊而成，封头是用同种钢板冲压而成锅筒内部装有12个Φ 290的旋风分离器作为汽 水粗分离，在锅筒顶部布置有钢丝网分离器作为细分离，并在钢丝网分离器下装有4根疏 水管把分离器中带进的水分再送回锅筒的水容积之中，以保证蒸汽品质。2、燃烧系统燃烧系统由炉膛、旋风分离器和返料器所组成。炉膛下部是密相料层，最低部是水 冷布风板，布风板截面均勻布置了风帽，经过预热器的一次风，由风室经过这些风帽均勻进 入炉膛。燃煤经设在炉前的3台螺旋给煤机(保留原锅炉的给煤机)送入燃烧室。落煤口上 方设置了播煤风，二次风约占总空气量的30%，经6个喷嘴进入炉膛，喷嘴分上、下两层布 置，以便燃烧和炉温的控制，整个燃烧是在较高流化风速下进行，炉温控制在800 900°C。45t/h 3. 82MPa 450 °C 150 °C 150 °C 150 °C 145 °CQydw = 19988KJ/kg87. 76%85% 3、新布置两个高温旋风分离器。含灰烟气在炉膛出口处分为左右两股，进入二 个旋风分离器，旋风分离器切向进口截面为850X1800mm2，内径为Φ 2000mm，出口直径为 Φ 1000mm,由钢纤维耐磨浇注料浇注而成。被分离的细颗粒经返料器返回炉膛循环再燃，离 开旋风分离器的烟气经过热器进入尾部烟道，随烟气排走的微细颗粒可由锅炉后部的除尘 器收集。增设旋风分离器后，未燃尽碳从烟气中分离出来，实现了未燃尽碳的燃烧再循环， 最大程度的降低飞灰可燃物的损失。一方面有利于提高锅炉效率，另一方面有利于减轻尾 部受热面的磨损，达到正常设计的循环效果。分离器出口中心筒采用耐热合金钢制造，保证 运行可靠。新设计两组返料系统，它的作用是将分离器分离下来的灰返回到炉膛，另一方面 还要阻止炉膛内烟气反串到分离器内。风室采用等压风室，在布风板上布置风帽，在风室底 部布置放灰口。高温分离器均采用U型返料器，返料风来自一次风。在返料立管上设置膨 胀节，吸收炉膛的热膨胀。燃烧室内灰渣，较大颗粒的部分，可经炉底2个Φ159的冷灰管 排走，而较小颗粒的炉灰可以从旋风分离器下的返料器的细灰管排出。本炉为床下动态点 火。权利要求1.，其特征在于，它包括锅筒内部装有12个 的旋风分离器作为汽水粗分离，在锅筒顶部布置有钢丝网分离器做为细分离，并在钢丝网 分离器下装有4根疏水管，使锅炉出力由原蒸发量35t/h增至为48t/h。2.根据权利要求1所述的，其特征在于，将锅炉整 体提高細，即锅筒提高，由原18m提高至22m。3.根据权利要求1所述的，其特征在于，炉膛截面 不变，以降低成本，在炉膛内增加水冷屏；在K2、K3柱之间布置两个Φ2000πιπι的高温旋风分 离器。全文摘要本专利技术提供了，它主要包括锅筒内部装有12个φ290的旋风分离器作为汽水粗分离，在锅筒顶部布置有钢丝网分离器作为细分离，并在钢丝网分离器下装有4根疏水管，使锅炉出力由原蒸发量35t/h增至为48t/h；将锅炉整体提高4m，本文档来自技高网...

【技术保护点】
１．一种锅炉平面流分离器改造的方法，其特征在于，它包括锅筒内部装有１２个φ２９０的旋风分离器作为汽水粗分离，在锅筒顶部布置有钢丝网分离器做为细分离，并在钢丝网分离器下装有４根疏水管，使锅炉出力由原蒸发量３５ｔ／ｈ增至为４８ｔ／ｈ。

【技术特征摘要】

【专利技术属性】
技术研发人员：徐伟，
申请(专利权)人：徐伟，
类型：发明
国别省市：32