自卸车车架制造技术

为克服现有技术重型汽车车架纵梁前端采用了挖补的结构、在纵梁焊接的部位容易开裂和重心易偏移等问题，本实用新型专利技术提出一种自卸车车架。本实用新型专利技术自卸车车架，包括：右纵梁总成、左纵梁总成、前横梁、中间横梁、平衡轴横梁、尾横梁和副板；其中，纵梁为前后等高的结构；纵梁总成与横梁及副板采用螺栓或铆钉连接；车架总宽度为865±3mm。本实用新型专利技术自卸车车架的有益技术效果是取消了现有技术重型汽车车架前端采用的挖补的结构，避免了车架纵梁焊接部位开裂的可能性。另外，由于增加了车架宽度，提高了整车的稳定性，有效的避免了整车的侧翻。（*该技术在2021年保护过期，可自由使用*）

【技术实现步骤摘要】

自卸车车架专利
本技术涉及到重型汽车车架，特别涉及到自卸车车架。
技术介绍
重型汽车车架作为整车的基体和主要受力部件是连接其它总成及零部件的载体， 在使用过程中不仅要承受各种装置，还要承受来自车内外的各种载荷，以及因道路凹凸造成的复杂的冲击载荷。现有技术重型车车架主要由二根纵(衬)梁和数根横梁组成，设计时主要考虑抗弯强度和抗扭强度，弯曲力矩主要由纵梁承受，扭转力矩主要由纵梁与横梁承受。现有技术重型汽车车架的纵梁前端采用了挖补的结构，在车架纵梁焊接的部位容易开裂，影响了整车的使用寿命。另外，现有技术重型汽车车架的外宽仅为780mm，使得重心易偏移，导致整车的稳定性不足，容易侧翻。
技术实现思路
为克服现有技术重型汽车车架纵梁前端采用了挖补的结构、在纵梁焊接的部位容易开裂和重心易偏移等问题，本技术提出一种自卸车车架。本技术自卸车车架，包括右纵梁总成、左纵梁总成、前横梁、中间横梁、平衡轴横梁、尾横梁和副板；其中，纵梁为前后等高的结构；纵梁总成与横梁及副板采用螺栓或铆钉连接；车架总宽度为865士3mm。进一步的，本技术自卸车车架前后等宽，前悬长度为1100 1370mm，轴距为 3220 4600mm，后悬长度为870 1200mm，车架翼面宽度为75 85mm。进一步的，本技术自卸车车架的纵梁总成为前后等高结构；包括纵梁和衬梁，且采用螺栓或铆钉连接纵梁和衬梁。进一步的，本技术自卸车车架的纵梁采用断面高度为观0 325mm、厚度为 7 10_，屈服强度大于400 MPa的大梁板。本技术自卸车车架的有益技术效果是取消了现有技术重型汽车车架前端采用的挖补的结构，避免了车架纵梁焊接部位开裂的可能性。另外，由于增加了车架宽度，提高了整车的稳定性，有效的避免了整车的侧翻。附图说明附图1是本技术自卸车车架实施例的三维示意图；附图2是本技术自卸车车架实施例的仰视示意图。以下结合附图及具体实施例对本技术自卸车车架作进一步的说明。具体实施方式附图1是本技术自卸车车架实施例的三维示意图，图中，1为左纵梁总成，2为左纵梁，3为左衬梁，4为右纵梁总成，5为前横梁，6为中间横梁，7为平衡轴横梁、8为尾横梁，9为副板。由图可知，本技术自卸车车架，包括左纵梁总成1、右纵梁总成4、前横梁5、中间横梁6、平衡轴横梁7、尾横梁8和副板9 ；其中，纵梁总成与横梁及副板采用螺栓或铆钉连接。由于采用螺栓或铆钉连接车架纵梁与横梁及副板，避免了车架前端的挖补结构，避免了在纵梁焊接部位容易开裂的问题。附图2是本技术自卸车车架实施例的仰视示意图，图中，1为左纵梁总成，4 为右纵梁总成，5为前横梁，6为中间横梁，7为平衡轴横梁、8为尾横梁。由图可知，本技术自卸车车架前后等宽，车架总宽度为865士3mm，前悬长度为1100 1370mm，轴距为 3220 4600mm，后悬长度为870 1200mm，车架翼面宽度为75 85mm。为保证车架的强度和刚性，本技术自卸车车架的纵梁总成为前后等高结构， 每根纵梁总成均包括纵梁和衬梁，纵梁和衬梁采用螺栓或铆钉连接；并且，纵梁采用断面高度为280 325mm、厚度为7 10mm，屈服强度大于400 MPa的大梁板。。这样不仅取消了原来的焊接补片，增加了车架的强度和刚性，还避免了车架开裂的失效情况发生。显然，经过上述改进后，取消了现有技术重型汽车车架前端采用的挖补的结构，避免了车架纵梁焊接部位开裂的可能性。另外，由于增加了车架宽度，提高了整车的稳定性， 有效的避免了整车的侧翻。权利要求1.一种自卸车车架，其特征在于该自卸车车架包括右纵梁总成、左纵梁总成、前横梁、中间横梁、平衡轴横梁、尾横梁和副板；其中，纵梁总成与横梁及副板采用螺栓或铆钉连接；车架总宽度为865 士 3mm。2.根据权利要求1所述自卸车车架，其特征在于该自卸车车架前后等宽，前悬长度为 1100 1370mm，轴距为3220 4600mm，后悬长度为870 1200mm，车架翼面宽度为75 85mm。3.根据权利要求1所述自卸车车架，其特征在于纵梁总成为前后等高结构，包括纵梁和衬梁，且采用螺栓或铆钉连接纵梁和衬梁。4.根据权利要求3所述自卸车车架，其特征在于纵梁采用断面高度为280 325mm、 厚度为7 10mm，屈服强度大于400 MPa的大梁板。专利摘要为克服现有技术重型汽车车架纵梁前端采用了挖补的结构、在纵梁焊接的部位容易开裂和重心易偏移等问题，本技术提出一种自卸车车架。本技术自卸车车架，包括右纵梁总成、左纵梁总成、前横梁、中间横梁、平衡轴横梁、尾横梁和副板；其中，纵梁为前后等高的结构；纵梁总成与横梁及副板采用螺栓或铆钉连接；车架总宽度为865±3mm。本技术自卸车车架的有益技术效果是取消了现有技术重型汽车车架前端采用的挖补的结构，避免了车架纵梁焊接部位开裂的可能性。另外，由于增加了车架宽度，提高了整车的稳定性，有效的避免了整车的侧翻。文档编号B62D21/02GK202071888SQ201120187608公开日2011年12月14日 申请日期2011年6月7日 优先权日2011年6月7日专利技术者倪城林, 刘光勇, 朱信, 杨勇 申请人:上汽依维柯红岩商用车有限公司本文档来自技高网...

【技术保护点】
１．一种自卸车车架，其特征在于：该自卸车车架包括：右纵梁总成、左纵梁总成、前横梁、中间横梁、平衡轴横梁、尾横梁和副板；其中，纵梁总成与横梁及副板采用螺栓或铆钉连接；车架总宽度为８６５±３ｍｍ。

【技术特征摘要】

【专利技术属性】
技术研发人员：刘光勇，杨勇，倪城林，朱信，
申请(专利权)人：上汽依维柯红岩商用车有限公司，
类型：实用新型
国别省市：85