双向型煤成型机及其成型方法技术

一种双向型煤成型机及其成型方法，其成型机是由自动加料单元，自动成型单元，自动除尘单元，自动液压单元和自动控制单元构成；其成型方法是由自动加料、自动成型和自动推料组成的双向型煤成型方法。本发明专利技术实现了型煤成型的自动化，且型煤成型块体均匀，破损率低，燃烧效果好，大大提高了型煤的生产效率，减少了粉尘对环境的污染，实现了安全生产。

【技术实现步骤摘要】

本专利技术涉及一种型煤成型机，尤其是自动加料，双向挤压，自动除尘的一种。
技术介绍
中国是煤炭资源丰富的国家，也是煤炭消费量大的国家。据报道，未来30-50年仍以煤为主的能源结构不会改变，其中，一次能源消费结构中所占比例高达75%左右，有84% 以上的燃用煤未经处理直接燃烧。由于煤的粒度差异很大、煤质特性复杂、多未经洗选，因而散煤的燃烧特性差，使用型煤能有效提高煤炭能源的燃烧率，有效地保护环境。在型煤生产中，成型机是决定型煤质量的关键设备，而现有液压型煤成型机工作效率低下，能耗大。在压制过程中，程序简单，压制工艺参数难以调整控制，由于其模腔侧面摩擦力的影响，使型煤压制的致密度上下不一致，因此很难适应工业用型煤的要求。如，专利文献CN101214公开了 “一种工业锅炉的炉前型煤成型机”，包括煤斗、添加剂入口、添加剂毛刷、均煤辊、成型辊、拨煤筒、弧形筛、隔板和煤间门，成型辊与均煤辊是对辊，由形状相同的主动辊和从动辊构成，在从动辊上装有复位弹簧；成型辊由工业锅炉的链条炉排而传动，成型辊的外径上开有交错排列的型煤窝模具，型煤窝模具为椭圆形，在其中心有S型突台。此专利技术结合了分层燃烧技术和冷态压制成型技术，是一种上筛分和下成型的给煤装置， 该型煤成型机适合链条工业锅炉使用。由于其结构所限，自动化程度不高，模具易受损变形，成煤效率低，一次性加工型煤数量太少。再如，技术CNM45907专利公开了 “一种型煤成型机”，包括驱动传动装置、对辊、加料口和平台架，其特征是加料口安装有调速螺旋给料器；在平台架下方安装有自动分离装置；在对辊轴水平外侧装有液面加载装置；对辊辊皮和对辊轴采用双锥度无键自涨紧连接，连续进料，液压对辊加压，过载保护，自动分离装置将成品煤球和碎煤自动分离，辊皮既可保证辊的周围完整，又节省优质钢材。由于其结构所限，自动化程度不高，不能连续、批量化生产。因未设置自动除尘装置，扬起的粉尘造成了环境污染。还有，技术CN2061408Y专利公开了“一种自动液压型煤成型机”。由液压冲压机、工作杆件和模具构成。该成型机可生产大型煤。由于其结构特点只能进行单向压制，容易造成煤块成型不均，每次煤块成型数量有限，不适合大规模生产；又因未设置除尘装置， 容易造成环境污染。基于上述现有的型煤成型机及其压制方法存在着不足，迫切需要设计一种适应于现代化生产的、无污染的型煤成型机及其成型方法。
技术实现思路
本专利技术要解决的问题是现有型煤成型机由于其成型质量差而生产的型煤不符合工业用型煤的要求，由此提供一种。一种双向型煤成型机，其技术方案包括有一自动加料单元，是设置有至少两个以上的漏斗状腔体，其底部设有漏料孔及相应带漏料孔的挡料板；一自动成型单元，是设置有至少两个以上的设置于同一轴线上相应的上模，型煤模具和下模，上模位于上模滑动板，由固定于上梁的上模油缸驱动；型煤模具位于模具垫板，由固定于下梁的模具支撑块支撑；下模位于下模滑动板，由固定于下梁的下模油缸驱动；一自动除尘单元，是设置有至少两个以上的型煤模具上方设置有至少两个以上的除尘器设备；一自动液压单元，是设置有用于实现主缸对至少两个以上的加料单元的液压驱动，以及上模和下模的液压驱动；一自动控制单元，是设置有上位计算机与自动加料单元、自动成型单元、自动除尘单元和自动液压单元的PLC实现两级程序自动控制体系。在上述技术方案中，其双向型煤成型机的型煤模具是构成空间结构形状的模具中的一种，常用于型煤成型机的型煤模具有方型模具、圆型模具、圆柱型模具或者是梯形模具；所述的漏斗状腔体的漏料孔与相应挡料板的漏料孔的数目和孔型相同或不同；所述的除尘器设备是型煤成型模具上方设置有吸尘罩及风机连通有除尘器，常用的除尘器有袋式除尘器、脉冲除尘器、静电除尘器或者是箱式除尘器。本专利技术一种用于上述的双向型煤成型机的自动成型方法，包括其设置有上位计算机与自动加料单元、自动成型单元和自动推料单元的PLC程序控制，实现其自动加料方法、 自动成型方法和自动推料方法的两级程序自动控制，进行型煤成型的自动化生产。 在上述型煤成型机的自动成型方法中，其中所述自动加料方法是上位计算机与自动加料单元的PLC进行程序控制，实现漏斗状腔体与通过设置于同轴相应的型煤模具对应，再次实现漏斗状腔体的漏料孔与挡料板的漏料孔的数目和孔型相同或不同进行自动加料；所述自动成型方法是上位计算机与自动成型单元的PLC程序控制，实现上模活动板在上模油缸驱动下，同轴位移，使上模向下冲压型煤模具中的煤粉；实现下模活动板在下模油缸驱动下，同轴位移，使下模向上冲压型煤模具中的煤粉；后由下模将冲压后的型煤从型煤模具中顶出，再由推料板推出，实现型煤成型；所述自动推料方法是上位计算机与自动推料单元的PLC程序控制，实现在加料的同时由设置在加料模框前端的推料板，将型煤自动推出ο在上述双向型煤成型机的成型方法中，型煤成型机成型时，上模向下冲压的压力是100Kg/cm2-250Kg/cm2 ；下模向上冲压的压力相对应的也是100Kg/cm2-250Kg/cm2。本专利技术，与现有技术相比，其所具有的优点和效果在于型煤成型机的自动加料系统，能够实现多孔同时自动加料，加料运动过程中将上一次循环所生产出的型煤自动推出，即加料过程的同时完成推料，将两个过程合并为一个过程， 大大节省了加工时间。成型系统能完成自动成型过程，型煤模具中，模孔腔体多，一次成型型煤数量多，提高了生产效率，适合大规模生产。上下模能够实现双向挤压，而不仅仅是单方向的冲压，使生产的型煤成型质量好，块体均勻，破损率低，燃烧效果好。型煤模具，上下模均可替换，可实现不同型煤形状，体积的加工，满足不同的需求。自动除尘装置，能够减少粉尘的污染，能收集含有爆炸危险或带有火花的含尘气体，保护环境，保护操作工人的健康，实现安全生产。所用液压自动系统，其液压元件具有功率-重量比和力矩-惯性比大，液压动力元件快速性好、系统响应快，液压系统抗负载的刚度大。 附图说明图1是本专利技术双向型煤成型机的结构示意图。图中1 主工作缸；2 恒功率变量高压油泵；3 自动调节器；4 电机；5 漏料孔； 6 挡料板；7 挡料板驱动油缸；8 加料模板驱动油缸；9 加料模框；10 漏斗状腔体；11 给料机；12 推料板；13 上梁；14 吸尘罩；15 上模油缸；16 上模活动板；17 上模；18 导滑槽；19 型煤模具；20 模具垫板；21 下模；22 模具支撑块；23 立柱；24 下模活动板；25 下梁；26 下模油缸；27 控制柜；28 风机；29 除尘器。具体实施例方式下面结合附图对本专利技术的具体实施方式作出进一步的详细说明本专利技术提供的一种双向型煤成型机，是为了改进现有型煤成型机存在的块体成型质量差的不足，主要表现在块体成型不均勻，成型破损率较高。由于型煤成型机陈旧落后，致使生产效率低，劳动强度大以及粉尘污染严重。在此基础上，本专利技术结合煤粉、粉料，粘结剂和球化剂混合物给料的特点，经冲压和振动成型等多项试验研究，在综合考虑生产能力和效率以及投资因素的基础上，设计出了一种双向型煤成型机的技术方案。本专利技术双向型煤成型机的技术方案，采用了刚度封闭受力框架结构，主工作缸采用高压低摩擦组合密封，设计有专用向液压垫式反压缸系统。液压主系统为程序控制的二道本文档来自技高网...

【技术保护点】
１．一种双向型煤成型机，其包括有：一自动加料单元，是设置有至少两个以上的漏斗状腔体（１０），其底部设有漏料孔（５）及相应带漏料孔（５）的挡料板（６）；一自动成型单元，是设置有至少两个以上的设置于同一轴线上相应的上模（１７），型煤模具（１９）和下模（２１），上模（１７）位于上模滑动板（１６），由固定于上梁（１３）的上模油缸（１５）驱动；型煤模具（１９）位于模具垫板（２０），由固定于下梁（２５）的模具支撑块（２２）支撑；下模（２１）位于下模滑动板（２４），由固定于下梁（２５）的下模油缸（２６）驱动；一自动除尘单元，是设置有至少两个以上的型煤模具（１９）上方设置有至少两个以上的除尘器（２９）；一自动液压单元，是设置有用于实现主缸（１）对至少两个以上的加料单元的液压驱动，以及上模（１７）和下模（２１）的液压驱动；一自动控制单元，是设置有上位计算机与自动加料单元、自动成型单元、自动除尘单元和自动液压单元的ＰＬＣ实现两级程序自动控制体系。

【技术特征摘要】

【专利技术属性】
技术研发人员：张永发，郭峰波，张国杰，
申请(专利权)人：太原理工大学，
类型：发明
国别省市：14