一种辊盘式连续压机制造技术

本发明专利技术公开了一种辊盘式连续压机，该压机包括机架，机架上设置有上、下环形钢带及各自的支撑和驱动机构、以及上、下热压板，热压板与钢带之间设置有施压机构；所述施压机构为辊盘，该辊盘由基体及其表面沿钢带行进方向排布的若干道辊柱构成。本发明专利技术利用辊盘代替以往的辊柱链毯作为连续压机的施压机构，简化了整个压机的结构，减小了压机体积，降低了压机的造价和运行成本，同时，方便了压机的安装及后期维护。

【技术实现步骤摘要】

本专利技术涉及一种用于加工人造板、板状坯料等板材的连续压机，尤其是一种以辊盘代替以往的链毯作为其中的施压机构的辊盘式连续压机。
技术介绍
目前，国内外刨花板以及纤维人造板等人造板材生产，大多采用连续压机进行，而且其结构多为钢带链毯式，这种链毯式压机的结构如图1中所示，其主要工作部件包括上、 下环形钢带5，分别与上、下环形钢带5配套使用的两组辊柱链毯4和两个热压板3，上、下钢带5分别缠绕在各自的驱动辊筒2和从动辊筒7上，同时，下方热压板3上还设置有用于驱动其上下移动的压力装置6，当然，上方热压板3上同样也可以设置压力装置6，压力装置 6可为驱动油缸或气缸。工作时，上、下钢带5分别在各自驱动辊筒2的驱动下做循环运动， 处于钢带5与热压板3之间的辊柱链毯4则环绕热压板3或环绕热压板3及压机支撑横梁做循环运动；待压制的坯料100随着钢带5的运动被送进，压制后的板材同样随着钢带5的运动被送出；分别位于上、下钢带5里侧的两组辊柱链毯4则分别以上、下热压板3为依托， 借助钢带5以上下夹持的方式完成对送进坯料的压制成型。为了保证压制过程平稳、均勻、连续进行，以保证所成型板材的品质，上、下钢带5 的里侧均只能设置一组辊柱链毯4，每组辊柱链毯4均必须具有足够长的压制工作面，为此，作为依托基础的热压板3也必须具有与辊柱链毯压制工作面的长度相配的完整的支撑面。辊柱链毯4的压制工作面往往很长，有的可达到20米以上，热压板只能分段制造，装到机架上后再焊装成一整体，由于机架上热压板所在的空间很小，因而使得热压板的装入、连接、以及后期维护都极其不便。由于辊柱链毯4循环运动，刚进入热压板3与钢带5之间的处于冷态的辊柱需要一定的时间才能被加热到压制板材所需的温度，为此，辊柱链毯4的总体长度中还要加入预热所需的长度，因而导致整个设备体积庞大，如，有的连续压机的长度可达到30米以上。 同时，循环运动的辊柱链毯4也在不断重复着受热、冷却、再受热、再冷却这一过程，由此造成加热板热量的损失，加大了压机的运行费用。为了减小工作过程中的运动阻力，需要给辊柱链毯4施加润滑油，而由于压机工作过程中，辊柱链毯4始终处于运动状态，期间要不断地与热压板3及钢带5进行接触、脱离，并且钢带5也始终处于运动状态，因而使得润滑油消耗量巨大，也加大了压机的运行费用。如，有的压机日消耗润滑油达到20L，每年消耗的进口润滑油就达450万元。由于链毯4中的辊柱与热压板3近乎线接触，并且热压板的工作温度达到200°C， 因而，不论是链毯中的辊柱，还是热压板，均存在表面容易磨损的问题。另外，整块热压板由多个油缸或气缸驱动整体上下运动，而多个油缸或气缸的压力很难做到完全相同，而一旦出现压力差，将造成热压板内部应力变化大，缩短其使用寿命。总之，现有链毯式压机存在体积庞大、结构复杂、运行成本高、安装维护均不便、造价昂贵等缺陷。
技术实现思路
针对现有链毯式连续压机存在的问题，本专利技术的目的在于提供一种辊盘式连续压机，该压机利用辊盘代替以往的辊柱链毯作为施压机构，简化了整个压机的结构，减小了压机体积，降低了压机的造价和运行成本，同时，方便了压机的安装及后期维护。为实现上述目的，本专利技术一种辊盘式连续压机，该压机包括机架，机架上设置有上、下环形钢带及各自的支撑和驱动机构、以及上、下热压板上，上、下热压板分别位于上、 下钢带里侧，上热压板与上钢带之间和下热压板与下钢带之间还分别设置有施压机构；所述施压机构为辊盘，该辊盘包括基体及其一侧表面沿钢带行进方向排布的若干道辊柱、以及润滑系统，若干道辊柱相互平行并一一可转动配装在基体表面设置的安装槽中，辊柱轴线与钢带行进方向相垂直；所述润滑系统包括储油槽、供油管道和油箱，储油槽一一设置在各辊柱安装槽的槽壁上并贯穿安装槽全长，沿储油槽全长间隔设置有若干个出油口，每个出油口均带有一贯穿到基体上与辊柱所在表面相对的另一侧表面的通孔，所述供油管道由主管道及其上连接的支管道构成，其中，支管道的位置、角度及数量与所述通孔一一对应， 供油管道与基体相固定，其上的支管道一一插入各自对应的通孔，支管道出口位于相应出油口中并与周围通孔孔壁相密封，油箱通过供油管道和出油口向储油槽供应润滑油，对所述辊柱在其安装槽中的转动工作进行润滑；辊盘通过其基体与热压板安装固定，并接受热压板传递的热量，基体上的辊柱则顶靠在钢带内表面上，并将工作压力传递到钢带上，各道辊柱与钢带相接的施压工作段的长度与钢带宽度相适配。进一步，所述供油管道中的所述主管道位于所述热压板和所述基体之间，并且卧置在基体和/或热压板上设置的容置槽中。进一步，所述基体整体呈板状结构，其上所述辊柱所在表面及其相对的另一侧表面均为平面，并且两平面相互平行；所有辊柱的直径相同，并且所有辊柱中心线均位于同一平面上，而且该平面与辊柱所在的基体平面平行；所述辊柱安装槽的断面为与辊柱直径相匹配的圆弧形。进一步，所述安装槽的圆弧形断面上的开口的尺寸小于辊柱直径。进一步，所述储油槽平行所述辊柱安装槽的轴线设置，并且设置在安装槽的圆弧形断面侧壁上；所述通孔垂直辊柱所在平面设置，所述支管道出口处设置有螺纹，所述供油管道通过径向尺寸大于通孔直径的螺母与支管道出口处的螺纹相配合，而与所述基体相固定。进一步，每道所述辊柱由一根贯穿所述基体上的辊柱安装槽的通辊构成，或者，每道所述辊柱由若干段辊柱对接而成。进一步，所述基体通过卡接槽与所述上、下热压板卡接固定，或者，所述辊盘通过螺栓与上、下热压板相固定。进一步，所述卡接槽为沿垂直所述钢带行进方向延伸的燕尾槽。进一步，所述连续压机中，沿所述钢带行进方向排列有若干个所述辊盘，相邻辊盘上由各自所述辊柱构成的施压工作面相互衔接。进一步，所述断面为圆弧形的辊柱安装槽的直径范围为5 24mm，辊柱直径与安装槽的直径相匹配；所述辊柱径向凸出其所在的所述基体平面1 5mm ；所述若干道辊柱沿所述钢带行进方向均勻排布，并且，相邻辊道之间的间距尽可能小。进一步，所述润滑系统中的润滑油以间歇方式向所述储油槽供应，每次供油的量及两次供油的间隔，按既保证所述辊柱得到可靠润滑，又减少或避免润滑油流出造成损失来进行选择。进一步，所述间歇供油方式通过安装在所述油箱与储油槽之间供油通道上的油泵间歇工作来实现；或者，在润滑油依靠重力自动从油箱流向储油槽的情况下，通过在供油通道上设置控制阀控制供油通道间歇通断来实现；或者，在润滑油依靠重力自动从油箱流向储油槽的情况下，使密闭油箱与大气间歇连通，由此控制润滑油从油箱中间歇流出来实现。进一步，安装在所述下热压板与所述下钢带之间的所述辊盘，其润滑系统中的润滑油依靠重力自动从油箱流向储油槽，并且，通过控制油箱中润滑油的液面高度，使该辊盘上的辊柱既得到可靠润滑，又避免润滑油从辊柱安装槽中溢出流失。进一步，所述辊柱安装槽为贯穿所述基体的通槽，通槽两端通过设置挡板对其内所安装辊柱的轴向进行定位，挡板与基体之间设置有密封垫板。进一步，所述供油管道包括与所述辊柱安装槽一一对应、沿垂直所述钢带行进方向延伸的若干条主管道，该若干条主管道两端首先分别通过配流管相互连通，然后再由管道将配流管与所述油箱相接，其中的配流管既用于使油箱中的润滑油能够快速输送到整个基体上的所有储油槽中，并且使各储油槽的润滑油压力差尽可本文档来自技高网...

【技术保护点】
１．一种辊盘式连续压机，该压机包括机架，机架上设置有上、下环形钢带及各自的支撑和驱动机构、以及上、下热压板上，上、下热压板分别位于上、下钢带里侧，上热压板与上钢带之间和下热压板与下钢带之间还分别设置有施压机构；其特征在于，所述施压机构为辊盘，该辊盘包括基体及其一侧表面沿钢带行进方向排布的若干道辊柱、以及润滑系统，若干道辊柱相互平行并一一可转动配装在基体表面设置的安装槽中，辊柱轴线与钢带行进方向相垂直；所述润滑系统包括储油槽、供油管道和油箱，储油槽一一设置在各辊柱安装槽的槽壁上并贯穿安装槽全长，沿储油槽全长间隔设置有若干个出油口，每个出油口均带有一贯穿到基体上与辊柱所在表面相对的另一侧表面的通孔，所述供油管道由主管道及其上连接的支管道构成，其中，支管道的位置、角度及数量与所述通孔一一对应，供油管道与基体相固定，其上的支管道一一插入各自对应的通孔，支管道出口位于相应出油口中并与周围通孔孔壁相密封，油箱通过供油管道和出油口向储油槽供应润滑油，对所述辊柱在其安装槽中的转动工作进行润滑；辊盘通过其基体与热压板安装固定，并接受热压板传递的热量，基体上的辊柱则顶靠在钢带内表面上，并将工作压力传递到钢带上，各道辊柱与钢带相接的施压工作段的长度与钢带宽度相适配。...

【技术特征摘要】

【专利技术属性】
技术研发人员：周玉成，张国梁，安源，侯晓鹏，张星梅，徐佳鹤，王艳伟，刘鑫钰，苗虎，闫承琳，潘彬，
申请(专利权)人：中国林业科学研究院林业新技术研究所，
类型：发明
国别省市：11