一种降低汽油硫含量的方法技术

一种降低汽油硫含量的方法。将汽油原料分馏成轻汽油馏分、中汽油馏分和重汽油馏分；轻汽油馏分进行脱硫醇后进入产品罐；中汽油馏分进入第一加氢处理反应器进行选择性加氢脱硫；重汽油馏分进入第二加氢处理反应器进行选择性加氢脱硫。两个反应器出口物料混合后，进行冷却、分离和分馏。分馏所得的加氢汽油馏分Ｉ和加氢汽油馏分ＩＩ一部分分别循环回第一加氢处理反应器入口和第二加氢处理反应器入口，其余部分作为产品进入产品罐。本发明专利技术是一种生产过程更环保的催化裂化汽油选择性加氢脱硫工艺技术，产品硫含量小于５０μｇ／ｇ，硫醇硫小于１０μｇ／ｇ，且辛烷值损失小。

【技术实现步骤摘要】

本专利技术属于在存在氢的情况下精制烃油的方法，更具体地说，是一种降低汽油硫 含量，生产低硫或超低硫汽油的方法。
技术介绍
众所周知，空气污染是一个严重的环境问题，而大量的发动机排放是造成空气污 染的重要原因之一。近年来，为保护环境，世界各国对发动机燃料的组成提出了更严格的限 制，尤其是硫含量。目前，国内成品汽油中90%以上的硫来自催化裂化(FCC)汽油，因此，降 低催化裂化汽油硫含量是降低成品汽油硫含量的关键所在。降低催化裂化汽油的硫含量通常可采用催化裂化原料加氢预处理(前加氢)、催 化裂化汽油加氢脱硫(后加氢)或两种方式的结合应用。其中，催化裂化原料预处理可以 大幅降低催化裂化汽油的硫含量，但需要在温度和压力都很苛刻的条件下操作，同时因为 装置处理量大，导致氢耗也比较大，这些都将提高装置的投资或运行成本。尽管如此，由于 世界原油的重质化，越来越多的催化裂化装置开始处理含有常、减压渣油等的劣质原料，因 此催化裂化原料加氢装置量也在逐年增加。同时，随着催化裂化技术的革新，催化裂化脱 硫助剂的逐渐应用，我国部分企业的催化裂化汽油硫含量可以达到500μ g/g以下，甚至是 150yg/g以下。但如果要进一步降低催化裂化汽油的硫含量，使之小于50 μ g/g(满足欧 IV排放标准对汽油硫含量的限制)，甚至小于10 μ g/g (满足欧V排放标准对汽油硫含量的 限制)，则必须大幅度提高催化裂化原料加氢装置的操作苛刻度，经济上很不合算。催化裂化汽油加氢处理在装置投资、生产成本和氢耗方面均低于催化裂化原料加 氢预处理，且其不同的脱硫深度可以满足不同规格硫含量的要求。但如果采用传统的加氢 脱硫方法会使催化裂化汽油中具有高辛烷值的烯烃组分大量饱和而使辛烷值损失很大。因 此，又开发了催化裂化汽油选择性加氢技术，其是对催化裂化汽油进行选择性加氢脱硫，同 时最大限度地减少其中烯烃的饱和程度，以尽可能减少辛烷值损失。对于催化裂化汽油选择性加氢脱硫的现有技术而言，在加氢脱硫过程中，气相中 H2S易与烯烃分子结合生成大分子硫醇硫，造成汽油产品硫醇含量超标，腐蚀不合格。要获 得合格的低硫汽油产品，需要对重汽油馏分的加氢产物进行脱硫醇处理。一般采用传统的 固定床氧化脱硫工艺，由于该过程产生大量的废碱液，因此该生产过程不够环保和清洁化。EP0940464公开了一种催化裂化汽油脱硫的工艺方法。将全馏分催化裂化汽油切 割成轻、中、重三段馏分，在第一床层将重馏分加氢脱硫，然后将第一床层出口流出物冷却， 与中间馏分混合进入第二床层加氢脱硫。该方法第一床层反应温度为360°C，烯烃全部饱 和，第二床层反应温度为302°C，烯烃饱和率为57%，该方法加氢过程烯烃饱和率高，辛烷 值损失大。CN1900230A公开一种降低汽油硫含量同时限制产品中硫醇硫含量的方法。该方法 包括将了将一部分脱硫的汽油循环至加氢脱硫反应器的入口，但通过该方法处理所得到的 汽油产品硫醇硫含量不能完全小于10 μ g/g。CN100448955C公开了一种汽油脱硫降烯烃的方法。该方法包括了将汽油原料先在 第一加氢处理反应器内进行选择性加氢脱硫反应，其反应流出物与第二加氢处理反应器的 流出物混合，经冷却分离后在分馏塔内切割为不同的馏分。轻汽油馏分进入产品罐；一部分 中汽油馏分返回第一加氢处理反应器；重汽油馏分全部或部分进入第二加氢反应器，进行 加氢脱硫和辛烷值恢复反应。经过该专利处理后的产品，脱硫率达90%以上，汽油收率达 95%以上，烯烃下降约15个百分点。该工艺烯烃下降幅度较大，辛烷值恢复过程存在裂化 反应，产品收率有一定程度降低。
技术实现思路
本专利技术的目的是在现有技术的基础上提供，是一种生 产超低硫含量清洁汽油、生产过程更环保的催化裂化汽油选择性加氢脱硫方法。本专利技术所用的汽油原料选自催化裂化汽油、催化裂解汽油、直馏汽油、焦化汽油、 蒸汽裂解汽油、热裂化汽油中的一种或几种。我国催化裂化的加工能力占二次加工的比例 较大，催化裂化汽油是商品汽油的主要来源，其它汽油组分少，调和能力差。从汽油池中各 种调和组分看，催化裂化汽油中的硫是汽油池中硫的主要来源；特别随着加工进口高硫原 油量不断上升，以及催化裂化加工的原料向重质化方向的不断发展，催化裂化汽油中硫含 量将继续维持在较高的水平。因此降低催化裂化汽油中硫含量将成为控制车用汽油中硫和 烯烃含量的主要途径。催化裂化汽油从组成上可以分为正构烷烃(n-P)、异构烷烃(i-P)、环烷烃(N)、烯 烃(0)和芳烃(A)五个组分，其中正构烷烃的辛烷值低，且碳链越长辛烷值越低。异构烷烃 的辛烷值较高，且支链化程度越高、排列越紧凑辛烷值越高。烯烃、芳烃是高辛烷值组分，以 芳烃的辛烷值为最高。我国催化裂化汽油呈现高烯烃、低芳烃含量的特征，烯烃含量通常在 35 50体积％左右，烯烃是我国催化裂化汽油汽油辛烷值来源的重要组分，因而烯烃含量 的变化对催化裂化汽油辛烷值的影响很大。催化裂化汽油中烯烃分布随着馏分的沸点降低 而增加；而硫主要集中在重汽油馏分中，并以噻吩类硫化物为主，硫醇性硫主要集中在轻汽 油馏分中。本专利技术提供的方法包括(1)汽油原料进入原料分馏塔，切割为轻汽油馏分、中汽油馏分和重汽油馏分，轻 汽油馏分和中汽油馏分的切割点为阳 70°C，中汽油馏分和重汽油馏分的切割点为110 150 0C ；(2)轻汽油馏分经碱抽提脱硫醇装置进行脱硫醇后进入产品罐；(3)中汽油馏分与氢气混合后进入第一加氢处理反应器，与加氢处理催化剂接触， 在选择性加氢脱硫反应条件下进行反应；(4)重汽油馏分与氢气混合后进入第二加氢处理反应器，与加氢处理催化剂接触， 在选择性加氢脱硫反应条件下进行反应；(5)第一加氢处理反应器的反应流出物与第二加氢处理反应器的反应流出物混合 后，进行冷却、分离和分馏，分馏得到加氢汽油馏分I和加氢汽油馏分II，加氢汽油馏分I和 加氢汽油馏分II之间的切割点为Iio 1500C ；(6)步骤( 所得的加氢汽油馏分I部分循环至第一加氢处理反应器入口，步骤(5)所得的加氢汽油馏分II部分循环至第二加氢处理反应器入口，剩余部分进入产品罐。在第一加氢处理反应器入口，加氢汽油馏分I与中汽油馏分的体积比为1 3 3 I0在第二加氢处理反应器入口，加氢汽油馏分II与重汽油馏分的体积比为1 3 3 I0进入产品罐中的脱硫醇轻汽油馏分、加氢汽油馏分I和加氢汽油馏分II混合后得 到全馏分汽油产品。所述第一加氢处理反应器的反应条件为氢分压1. 0 4. OMPa、反应温度200 460°C、体积空速2 8. 01Γ1、氢油体积比200 1000Nm7m3。所述第二加氢处理反应器的反应条件为氢分压1. 0 4. OMPa、反应温度200 460°C、体积空速2 8. 01Γ1、氢油体积比200 1000Nm7m3。所述第二加氢处理反应器的反应温度比第一加氢处理反应器的反应温度高10 30 "C。所述加氢处理催化剂是负载在无定型氧化铝或硅铝载体上的第VIB族非贵金属 和/或第VIII族非贵金属催化剂。优选所述加氢处理催化剂的载体为氧化铝，活性金属组分为钼和/或钨、镍和/或 钴；以氧化物计并以催化剂总重量为基准，所述的钼和/或钨的含量为3 20重％本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种降低汽油硫含量的方法，包括：（１）汽油原料进入原料分馏塔，切割为轻汽油馏分、中汽油馏分和重汽油馏分，轻汽油馏分和中汽油馏分的切割点为５５～７０℃，中汽油馏分和重汽油馏分的切割点为１１０～１５０℃；（２）轻汽油馏分经碱抽提脱硫醇装置进行脱硫醇后进入产品罐；（３）中汽油馏分与氢气混合后进入第一加氢处理反应器，与加氢处理催化剂接触，在选择性加氢脱硫反应条件下进行反应；（４）重汽油馏分与氢气混合后进入第二加氢处理反应器，与加氢处理催化剂接触，在选择性加氢脱硫反应条件下进行反应；（５）第一加氢处理反应器的反应流出物与第二加氢处理反应器的反应流出物混合后，进行冷却、分离和分馏，分馏得到加氢汽油馏分Ⅰ和加氢汽油馏分Ⅱ，加氢汽油馏分Ⅰ和加氢汽油馏分Ⅱ之间的切割点为１１０～１５０℃；（６）步骤（５）所得的加氢汽油馏分Ⅰ部分循环至第一加氢处理反应器入口，步骤（５）所得的加氢汽油馏分Ⅱ部分循环至第二加氢处理反应器入口，剩余部分进入产品罐。

【技术特征摘要】

【专利技术属性】
技术研发人员：习远兵，高晓冬，李明丰，屈锦华，聂红，田鹏程，
申请(专利权)人：中国石油化工股份有限公司，中国石油化工股份有限公司石油化工科学研究院，
类型：发明
国别省市：11[中国|北京]