侧材及其制造方法、以及热交换器用包层材料的制造方法技术

本发明专利技术提供一种控制背面状态和平坦度，在热交换器用包层材料的制造中，能够制造难以产生密接不良，生产性和耐腐蚀性优良的热交换器用包层材料的侧材及其制造方法、以及使用该侧材的热交换器用包层材料的制造方法。在使用于由芯材和叠合在该芯材的单面或双面上的一层以上的侧材（Ａ）构成的热交换器用包层材料的侧材（Ａ）中，在侧材（Ａ）的表面上形成多个朝向侧材（Ａ）的一方向形成圆弧形状的细微槽周期形态（Ｂ），微细槽周期形态（Ｂ）以８００～１５００ｍｍ的曲率半径（Ｒ）延伸到侧材（Ａ）的外周缘，并且在侧材（Ａ）的上述方向上具有１～８ｍｍ的周期（Ｄ），并且侧材（Ａ）的上述方向的表面粗糙度以十点平均粗糙度（Ｒｚ）计为１～１５μｍ。

【技术实现步骤摘要】
【国外来华专利技术】
本专利技术涉及一种在用于机动车等热交换器的热交换器用包层材料(brazing sheet 钎焊片)中使用的侧材(side material)及其制造方法以及热交换器用包层材料的 制造方法。
技术介绍
一般用于机动车用的中间冷却器、油冷器、散热器、电容器、蒸发器、加热芯等的热 交换器用包层材料轧制侧材或从铸块切割使用。例如，在专利文献1中，以往的一般热交换器用包层材料的制造方法如以下记载。 首先，通过连续铸造熔解、铸造芯材用铝合金、侧材(专利文献1中为牺牲阳极材料以及钎 料)用铝合金，根据需要进行均质化热处理(homogenized heat treatment)(也有进行表 面平滑化处理(surface smoothing heat treatment)的情况)。另外，关于侧材用铝合金 的铸块，分别热轧到规定厚度(参照图7的Slla、Sllb，熔解记作熔解工序，铸造记作铸造 工序，表面平滑化处理记作记作端面切削工序，均质化热处理记作均热工序，热轧记作热轧 工序)。接着，叠合芯材用铝合金铸块(芯材)和侧材用热轧板(侧材)，根据常规方法由 热轧(包层热拉)形成包层材料(参照图7的S12、S13，叠合记作叠合工序，热轧记作热轧 工序)。另外，在专利文献2中作为用于热交换器用包层材料的侧材使用由铸块切割而成的 规定厚度的侧材，进而对该侧材进行表面平滑化处理。专利文献1 日本特开2005-232507号公报(段落0037、0039、0040)专利文献2 日本特开2007-260769号公报(段落0027 0040)但是，关于用于这样的以往的包层材料或其制造方法、或者包层材料的制造方法， 存在以下所示问题。(1)、作为侧材使用热轧板时，存在包层材料的制造工序多，另外，热轧的次数多， 生产性降低的问题。(2)、芯材用铸块多通过铣床等被端面切削处理，其表面为端面切削加工面。另一 方面，侧材用热轧板是形成沿轧制方向产生的轧制纹的滚动加工面。因此，芯材用铸块和侧 材用热轧板其表面状态不同，将两者叠合进行包层热拉时，存在容易产生芯材和侧材的密 接不良的问题。并且，为了提高芯材和侧材的密接性，在包层热拉中需要轻压下的多道轧 制，包层热拉的生产性降低。(3)、作为侧材使用热轧板时，轧制板的表面状态以及平坦度(特别是长度方向的 平坦度)的控制仅由轧制辊进行，另外，由于通过热轧在轧制板表面形成较厚的氧化皮膜， 所以存在表面状态以及平坦度的控制困难，不能防止芯材和侧材的密接不良的问题。(4)、作为侧材使用从铸块切割的切割板的情况下，通过平坦度、氧化皮膜厚度的 控制等控制表面状态的情况下，当利用切割或表面平滑化处理的表面微细槽的形状或表面 粗糙度等基于规定的表面状态(表面形态)的控制不充分时，依然存在残余局部密接不良的问题。(5)、当产生芯材和侧材的密接不良时，与包层材料的生产性降低的问题同时，也 发生不能得到规定的包层率的问题、起泡(bulge)等品质异常的品质下降的问题、以及由 密接不良导致耐腐蚀性降低的问题。
技术实现思路
本专利技术是鉴于上述问题而研发的，其目的在于提供一种控制表面状态以及平坦 度，在热交换器用包层材料的制造中，能够制造难以产生密接不良，生产性和耐腐蚀性优良 的热交换器用包层材料的侧材及其制造方法、以及使用该侧材的热交换器用包层材料的制 造方法。为了解决上述问题，第1方面的侧材，在由芯材和叠合在该芯材的单面或双面上 的一层以上的侧材构成的热交换器用包层材料中使用，其特征在于，在所述侧材的至少单 面的表面上形成多个朝向所述侧材的一个方向呈圆弧形状的微细槽周期形态，所述微细槽 周期形态以800 1500mm的曲率半径延伸到所述侧材的外周缘且在所述侧材的所述方向 上具有1 8mm的周期，所述侧材的所述方向的表面粗糙度以十点平均粗糙度(Rz)计为 1 15 μ m。根据这样的侧材，由于在侧材的表面上形成多个规定形状的微细槽周期形态，所 以热交换器用包层材料的制造中与芯材压接时，其与芯材或各侧材(侧材具有多个的情况 下)之间存在的空气经由微细槽周期形态被效率良好地排出，密接性提高。另外，通过将侧 材的表面粗糙度规定在规定的范围内，从而在其与芯材或各侧材之间难以形成间隙，密接 性提高。另外，通过这些结构，压接性(在此是指轧制中压接的容易程度)提高，压接道数 (热轧的次数)减少。第2方面的侧材，其特征在于，所述方向每Im的平坦度为Imm以下。根据这样的侧材，通过将平坦度控制在规定值以下，从而平坦性进一步提高，芯材 和各侧材的密接性进一步提高。另外，压接性进一步提高，压接道数减少。第3方面的侧材，其特征在于，所述侧材的厚度为10 250mm。通过这样的侧材，通过将厚度规定在规定的范围，从而热交换器用包层材料的包 层率被适当调整。第4方面的侧材的制造方法，其特征在于，依次进行以下工序熔解成分组成与所 述芯材不同的侧材用金属的熔解工序；铸造在所述熔解工序中被熔解的侧材用金属而制造 侧材用铸块的铸造工序；将所述侧材用铸块切割成规定厚度的切割工序；在所述被切割的 规定厚度的切割材料的表面进行表面平滑化处理的表面平滑化处理工序。根据这样的制造方法，由于将侧材进行切割以及表面平滑化处理而制造，所以能 够容易控制侧材的表面状态和平坦度，氧化皮膜厚度减小，并且在表面上形成规定形状的 微细槽周期形态，并且表面粗糙度限定在规定的范围内。另外，热交换器用包层材料的制造 中与芯材压接时，其与芯材或各侧材之间存在的空气经由微细槽周期形态被效率良好地排 出，密接性提高。另外，压接性提高，压接道数减少。另外，在热交换器用包层材料的制造中， 由于作为侧材用部件使用切割后的侧材，所以不需要以往的热交换器用包层材料那样通过 热轧使侧材用部件的厚度减少。由此，与以往相比，热轧的次数(压接道数)减少，作业工序省略化。第5方面的侧材的制造方法，其特征在于，在所述切割工序中，将所述侧材用铸块 相对于水平设置的所述侧材用铸块的设置面平行地进行切割。根据这样的制造方法，能够使切割时产生的切断块(切割块)的自重、形状导致的 变位(例如、切割块要倾倒的力等)的影响极小化，被切割的侧材的平坦性提高，与芯材和 各侧材的密接性提高。另外，压接性提高，压接道数减少。第6方面的侧材的制造方法，其特征在于，在所述铸造工序之后且所述切割工序 之前，包括对被铸造的侧材用铸块进一步进行均质化热处理的均质化热处理工序。根据这样的制造方法，侧材用铸块的内部应力被除去，被切割的侧材的平坦性提 高，与芯材和各侧材的密接性提高。另外，压接性提高，压接道数减少。第7方面的侧材的制造方法，其特征在于，所述表面平滑化处理由从切削法、磨削 法及研磨法中选择的一种以上的方法进行。根据这样的这种方法，侧材的表面状态以及平坦性提高，与芯材和各侧材的密接 性提高。另外，压接性提高，压接道数减少。第8方面的热交换器用包层材料的制造方法，该热交换器用包层材料由芯材和叠 合在该芯材的单面或双面上的一层以上的侧材构成，其特征在于，所述侧材的至少一层是 第1 3方面中任一方面所述的侧材，该热交换器用包层材料的制造方法包括准备所述侧 材和用于叠合该侧材的芯材的准备工序；将所述芯材及所述侧材以规定配置叠合成叠合材 料的叠合工序；本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种侧材，其在由芯材和叠合在该芯材的单面或双面上的一层以上的侧材构成的热交换器用包层材料中使用，其特征在于，在所述侧材的至少单面的表面上形成有多个朝向所述侧材的一个方向呈圆弧形状的微细槽周期形态，所述微细槽周期形态以８００～１５００ｍｍ的曲率半径延伸到所述侧材的外周缘且在所述侧材的所述方向上具有１～８ｍｍ的周期，所述侧材的所述方向的表面粗糙度以十点平均粗糙度（Ｒｚ）计为１～１５μｍ。

【技术特征摘要】
【国外来华专利技术】...

【专利技术属性】
技术研发人员：植田利树，德田健二，西冈靖展，四方实人，国井弘，薄谷英明，
申请(专利权)人：株式会社神户制钢所，
类型：发明
国别省市：JP[日本]