底胚自动连续成型机构制造技术

底胚自动连续成型机构，包括：基础框架，其上设置有两套自动顶压成型装置及转位装置；基础框架包括相互配合的安装底板；注射安装板；两立柱；中心立柱；？？两套自动顶压成型装置包括相互配合的合模油缸；模墩３；动模底板；滑动杆；中固板；压型油缸；凸模安装板；导向轴；导向套；凸模；凹模板；转动装置包括相互配合的：限位套；转位板；转位齿轮；齿轮联接套；齿条；转位油缸；本实用新型专利技术的目的在于将原来通过多流道注射成型，改变为无流道射出，先射成底胚再置入硫化模内成型为制品，以此减去多流道成型的方法，而达到节能，降耗又减少了对工作环境的污染，其两套自动顶压装置的设置，也大大的提高了底胚成型的生产效率。（*该技术在2019年保护过期，可自由使用*）

【技术实现步骤摘要】

本技术涉及EVA鞋用射出成型机，为无流道射出成型机提供了先射底胚成 型，然后将底胚置入硫化模内加硫制成成品的底胚连续自动成型机构。
技术介绍
现有的技术结构如图l所示，料筒A，流道B，模腔C，下模具D，上模具E， EVA物料 经螺杆塑化后直接射入闭合的有四个鞋底形状的模腔的模具中，经多个流道分别流入四个 鞋底形状的模腔内，物料充满后，经过加温硫化至鞋底成型，开模后取出制品；在取制品的 同时要清理出已完成硫化状态的多个流道中的无用的物料。即现有的EVA鞋底生产技术存 在着物料预塑量大(耗能)，流道长形成的废料多，操作工人的清理模型工作耗时、效率低。 此种状况有必要克服或加以改善。
技术实现思路
本技术的目的是克服现有技术的上述缺点，提供一种底胚自动连续成型机 构，将原来通过多流道注射成型，改变为无流道射出，先射成底胚再置入硫化模内成型为制 品，以此减去多流道成型的方法，而达到节能，降耗又减少了对工作环境的污染。 为了实现上述目的，本技术的解决方案是 底胚自动连续成型机构，包括基础框架，其上设置有两套自动顶压成型装置及转 位装置； 所述的基础框架包括 安装底板2 ; 注射安装板12 ; 两立柱11 :其设置在安装底板2与注射安装板12之间； 中心立柱14 :其设置在安装底板2与注射安装板12间与两立柱11间形成稳定结 构； 所述的两套自动顶压成型装置包括 合模油缸1 :其设置在安装底板2上； 模墩3 :其设置在合模油缸1的顶杆上由其带动动作； 动模底板4 :其设置在模墩3上方由其带动动作； 滑动杆18 :其与动模底板4固接； 中固板7 :其与滑动杆18固接； 压型油缸5 :其与中固板7固接； 凸模安装板8 :其固设压型油缸5顶杆上； 导向轴15 :其固定在中固板7上； 导向套16 :其套设在凸模安装板8上，导向轴15借由导向套16穿过凸模安装板 8 ; 凸模9 :其固设在凸模安装板8上； 凹模板10 :其设置在凸模9上方，顶部贴合注射安装板12，与凸模配合； 所述的转动装置包括 限位套17 :其套设在滑动杆18上； 转位板6 :其固设在限位套17上； 转位齿轮26 :其套设在中心立柱14上， 齿轮联接套24，其一端联接转位板6，另一端连接转位齿轮26 ; 齿条20 :其与齿轮配合传动； 转位油缸21 :其顶杆与齿条20固接带动齿条20移动，进而带动齿轮26转动，进 而带动转位板6转动，带动顶压成型机构转动； 采用上述技术方案，本技术的目的在于将原来通过多流道注射成型，改变为 无流道射出，先射成底胚再置入硫化模内成型为制品，以此减去多流道成型的方法，而达到 节能，降耗又减少了对工作环境的污染，其两套自动顶压装置的设置，也大大的提高了底胚 成型的生产效率。附图说明图1是本技术现有技术的结构示意图； 图2为本技术主视结构示意图； 图3为本技术左视结构示意图； 图4为本技术俯视结构示意图。具体实施方式以下结合附图和实施例对本技术进一步说明。 如图2-4所示，为本技术的实施例，底胚自动连续成型机构，包括基础框架， 其上设置有两套自动顶压成型装置及转位装置； 所述的基础框架包括安装底板2 ;注射安装板12 ;两立柱11 :其设置在安装底板 2与注射安装板12之间；中心立柱14 :其设置在安装底板2与注射安装板12间与两立柱 11间形成稳定结构，中心立柱14外套设隔套13 ;所述的两套自动顶压成型装置包括合 模油缸1 :其设置在安装底板2上；模墩3 :其设置在合模油缸1的顶杆上由其带动动作；动 模底板4 :其设置在模墩3上方由其带动动作；滑动杆18 :其与动模底板4固接；中固板7 : 其与滑动杆18固接；压型油缸5 :其与中固板7固接；凸模安装板8 :其固设压型油缸5顶 杆上；导向轴15 :其固定在中固板7上；导向套16 :其套设在凸模安装板8上，导向轴15借 由导向套16穿过凸模安装板8 ;凸模9 :其固设在凸模安装板8上；凹模板10 :其设置在凸 模9上方，顶部贴合注射安装板12，与凸模配合；所述的转动装置包括限位套17 :其套设 在滑动杆18，两者间设有复合轴承19 ;转位板6 :其固设在限位套17上，其与滑动杆18间 设有向心轴承；转位齿轮26 :其套设在中心立柱14上，两者间设有轴承25 ;齿轮联接套24，其一端联接转位板6，另一端连接转位齿轮26 ;齿条20 :其设置在齿条导座23内且与齿轮 配合传动；转位油缸21 :其顶杆与齿条20固接带动齿条20移动，进而带动齿轮26转动，进 而带动转位板6转动，带动顶压成型机构转动。 工作时，顶压装置处于原始复位状态时，合模油缸1及模墩3处于落下状态，此时， 凹模板11与凸模板9形成中空腔，动作时，合模油缸1带动模墩3向上顶起，进而带动动模 底板4、压型油缸5、中固板7、凸模安装板8、凸模9、凹模板10向上顶起，到达凹模板10与 注射安装板12平面压平锁紧位置，此时，注射开始，物料由注射安装板12上的射料口位置 射入模腔，注射物料动作完成后，压型油缸5动作，带动凸模安装板8及凸模9向上移动，将 物料在凹模板10内压成胚，停止动作，此时，合模油缸1动作，带动模墩3向下移动完成开 模，此时，转动装置动作，转位油缸21带动齿条20及齿轮26动作，进而带动转位板6转动 180度，转位板进而带动动模底板4、压型油缸5、中固板7、凸模安装板8、凸模9、凹模板10 同时转动180度到下一工位，此时，压型油缸5再次动作，带动凸模安装板8及凸模9向上移 动，将胚料项出凹模板10，由机械手抓出进行下一工序动作，而原下一工位的另一套自动顶 起装置同时转动到前一工作位进行注射、合模、开模动作，连续工作，完成注射、合模、开模、 转换工位、顶出胚料的动作。 本技术的目的在于将原来通过多流道注射成型，改变为无流道射出，先射成 底胚再置入硫化模内成型为制品，以此减去多流道成型的方法，而达到节能，降耗又减少了 对工作环境的污染，其两套自动顶压装置的设置，也大大的提高了底胚成型的生产效率。权利要求底胚自动连续成型机构，其特征在于所述的机构包括基础框架，其上设置有两套自动顶压成型装置及转位装置；所述的基础框架包括安装底板(2)；注射安装板(12)；两立柱(11)其设置在安装底板(2)与注射安装板(12)之间；中心立柱(14)其设置在安装底板(2)与注射安装板(12)间与两立柱(11)间形成稳定结构；所述的两套自动顶压成型装置包括合模油缸(1)其设置在安装底板(2)上；模墩(3)其设置在合模油缸(1)的顶杆上由其带动动作；动模底板(4)其设置在模墩(3)上方由其带动动作；滑动杆(18)其与动模底板(4)固接；中固板(7)其与滑动杆(18)固接；压型油缸(5)其与中固板(7)固接；凸模安装板(8)其固设压型油缸(5)顶杆上；导向轴(15)其固定在中固板(7)上；导向套(16)其套设在凸模安装板(8)上，导向轴(15)借由导向套(16)穿过凸模安装板(8)；凸模(9)其固设在凸模安装板(8)上；凹模板(10)其设置在凸模(9)上方，顶部贴合注射安装板(12)，与凸模配合；所述的转动装置包括限位套(17)其套设在滑动杆(18)上；转位板本文档来自技高网...

【技术保护点】
底胚自动连续成型机构，其特征在于：所述的机构包括：基础框架，其上设置有两套自动顶压成型装置及转位装置；　　　　所述的基础框架包括：　　　　安装底板（２）；　　　　注射安装板（１２）；　　　　两立柱（１１）：其设置在安装底板（２）与注射安装板（１２）之间；　　　　中心立柱（１４）：其设置在安装底板（２）与注射安装板（１２）间与两立柱（１１）间形成稳定结构；　　　　所述的两套自动顶压成型装置：包括：　　　　合模油缸（１）：其设置在安装底板（２）上；　　　　模墩（３）：其设置在合模油缸（１）的顶杆上由其带动动作；　　　　动模底板（４）：其设置在模墩（３）上方由其带动动作；　　　　滑动杆（１８）：其与动模底板（４）固接；　　　　中固板（７）：其与滑动杆（１８）固接；　　　　压型油缸（５）：其与中固板（７）固接；凸模安装板（８）：其固设压型油缸（５）顶杆上；　　　　导向轴（１５）：其固定在中固板（７）上；　　　　导向套（１６）：其套设在凸模安装板（８）上，导向轴（１５）借由导向套（１６）穿过凸模安装板（８）；　　　　凸模（９）：其固设在凸模安装板（８）上；　　　　凹模板（１０）：其设置在凸模（９）上方，顶部贴合注射安装板（１２），与凸模配合；　　　　所述的转动装置：包括：限位套（１７）：其套设在滑动杆（１８）上；　　　　转位板（６）：其固设在限位套（１７）上；　　　　转位齿轮（２６）：其套设在中心立柱（１４）上；　　　　齿轮联接套（２４），其一端联接转位板（６），另一端连接转位齿轮（２６）；　　　　齿条（２０）：其与齿轮配合传动；　　　　转位油缸（２１）：其顶杆与齿条（２０）固接带动齿条（２０）移动，进而带动齿轮（２６）转动，进而带动转位板（６）转动，带动顶压成型机构转动。...

【技术特征摘要】

【专利技术属性】
技术研发人员：王佳春，王传志，
申请(专利权)人：晋江市世创机械制造有限公司，
类型：实用新型
国别省市：35[中国|福建]