热塑性树脂成形品的制造方法技术

本发明专利技术提供具有热塑性树脂发泡基材和溶接在该发泡基材上的功能性部件的热塑性树脂成形品的制造方法。在向用于形成功能性部件的模腔供给熔融状热塑性树脂后，在产生伴随该树脂的固化的收缩前，减小对发泡基材加压的力，使功能性部件表面的收缩均等，由此防止成形体表面产生缩孔。

【技术实现步骤摘要】
【国外来华专利技术】
本专利技术涉及，该热塑性树脂成形品具有由第一 热塑性树脂构成的发泡基材、以自该发泡基材的表面突出的方式熔接在该发泡 基材上的由第二热塑性树脂构成的功能性部件。
技术介绍
将热塑性树脂发泡片材成形而得到的发泡成形品的轻量性、循环再利用性、 隔热性等优良，因此，已被用于汽车及建筑材料等各种用途中。在这种发泡成 形品上熔接加强筋、轮毂、钩等由热塑性树脂构成的非发泡的功能性部件而形 成的热塑性树脂成形品，也可作为汽车内装用零件等来使用。作为所述热塑性 树脂成形品的制造方法，已知有包括以下的工序(1) (4)的方法(例如参照日本特开2001-121561号公报)。(1) 向至少一方形成有功能性部件的形状的凹部的一对模具之间供给热塑 性树脂发泡片材的工序；(2) 关闭模具，对所述热塑性树脂发泡片材进行赋形，同时用热塑性树脂 发泡片材堵住所述凹部的开口部的工序；(3) 在关闭模具并用热塑性树脂发泡片材堵住所述凹部的开口部的状态下， 通过贯穿地设置在凹部的树脂通道，向该凹部供给烙融状态的热塑性树脂，将 该热塑性树脂与所述热塑性树脂发泡片材熔接成一体，形成所述热塑性树脂成 形品的工序；(4) 将工序(3)形成的热塑性树脂成形品冷却，从模具中取出的工序。 通过如上所述的方法得到的热塑性树脂成形品中，有时在与设有如图1所示的功能性部件(1)的部分相对应的热塑性树脂成形品(2)的表面产生叫做 縮孔(日文匕少)的凹处(3)。
技术实现思路
本专利技术提供一种，该热塑性树脂成形品具有: 由第一热塑性树脂构成的发泡基材，和以自该发泡基材的表面突出的方^M^ 在该发泡基材上的由第二热塑性树脂构成的功能性部件，提供一种可得到没有 縮孔的外观良好的制品的方法。艮口，本专利技术提供一种制造热塑性树脂成形品的方法，所述热塑性树脂成形 品具有由第一热塑性树脂构成的发泡基材，和以突出该发泡基材的表面的方 式熔接在该发泡基材上的由第二热塑性树脂构成的功能性部件，所述方法是具 有使用成形装置实施的下述的工序(1) (6)的方法，所述成形装置具有第 一成形模和第二成形模，所述第一成形模具有第一成形面以及内部具有与下述 模腔M的树脂通道，所述第一成形面具有区戈,于对所述功能性部件进行赋 形的模腔的凹部，第二成形模具有第二成形面，且以该成形面与所述第一成形 面相对的方式被配置。(1) 向第一成形模和第二成形模之间，供给由第一热塑性树脂构成的发泡 基材的工序；(2) 将第一成形模和第二成形模进行合模，直至利用第一成形模和第二成形模对由第一热塑性树脂构成的发泡基材加压的力达到规定的力Pl的工序；(3) 在将对发泡^t才加压的力维持在Pl的状态下，通过树脂通道向所述模 腔供给熔S虫状的第二热塑性树脂，直至戶皿模腔被充满的工序；(4) 停ihjt融状的第二热塑性柳旨的供给后，使对发泡基材加压的力从Pl 减小到规定的力P2的工序；(5) 在利用第一及第二成形模以力P2对所属发泡^M进行加压的状态下， X寸第二热塑性树脂进行冷却使其固化，由此在所述凹部内形成功能性部件，同 时，形成具有该功能性部件和所述发泡^t才的热塑性树脂成形品的工序；(6) 开模并取出热塑性树脂成形品的工序。 附图说明图1是在与设有功能性部件的部分相对应的成形品表面产生了縮孔的剖视图2是第一成形模的咅舰图；图3是第一成形模的另一剖视图4 (1) 图4 (4)是表示本专利技术的方法的概略的图； 图5是表示具有加强筋的热塑性柳旨成形品的俯视图； 图6是图5的热塑性树脂成形品的在(a)线的咅l舰图. 图中的参照符号分别具有如下的意思。h功能性部件、2:热塑性树脂成形品、3:成形品表面的缩 L、 4:螺旋式挤出机、5:喷嘴、6:模腔、7:浇口 (gate)、 8:内浇口 (sprue)、 9:横 浇道(runner)、 10:第一成形模、11:开口部宽度、12:底部宽度、13:高度、 14:发泡基材、15:夹紧杆、16:第二成形模、17:加强筋(功能性部件)、 18:热塑性树脂成形品、19:加强筋长度。具体实施例方式本专利技术提供一种，所述热塑性树脂成形品具 有由第一热塑性柳旨构成的发泡基材、和以突出该发泡基材的表面的方鄉接 在该发泡s^才上的由第二热塑性树脂构成的功能性部件，该方法使用成形装置 来实施，该成形装置具有第一成形模和第二成形模，所述第一成形模具有第一 成形面和内部具有与下述模腔M的柳旨通道，所述第一成形面具有区划用于X寸所述功能性部件进行赋形的模腔的凹部；所述第二成形模具有第二成形面，且以该成形面与所述第一成形面相对的方式被配置。在以下的说明中，有时将 所述第一成形模和第二成型一起叫做一对成形模。第一成形模、第二成形t莫一方为阳型、另一方为阴型，也可以是双方为阴 型、双方为板状成形模等任一组合。设于第一成形模的成形面即第一成形面设 置的凹部的位置、形状并没有特别限定，可以使用设有与接合在发泡基材上的 功能性部件的位置、形状相应的凹部的成形模。利用本专利技术的方法制造的成形 品可以具有一个功能性部件，也可以具有两个以上的功能性部件。在制造具有 一个功能性部件的成形品时，使用只有一个用于形成功能性部件的模腔的第一 成形模，在制造具有两个以上的功能性部件的成形品时，使用具有与形成的功 能性部件的数量相等数量的模腔的第一成形模。第一和第二成形模的材质并没 有特别限定，但从尺寸稳定性、耐久性等观点考虑，通常为金属制，从成本及轻量性等方面考虑，优选铝制或不锈钢制。另外，两成形模j，为利用加热器 或热媒等可进行温度调节的结构。从抑制发泡基材的变形的观点考虑，在制造热塑性树脂成形品时，两成形模{ 将其成形面的温度设定在20 8(TC的范围 内，进一步优选设定在30 6(TC的范围内。另外，成形模也可以使用可以进行 抽真空及压缩空气的供给的成形模。如图2所示，第一成形模(10)具有用于向被第一成形面的凹部区划的模 腔(6)内导入熔融状热塑性树脂的树脂通道，且在其一端向戶脱凹部开口。在 该实施方式中，该通道的另一端与螺旋式挤出机(4)前端的喷嘴(5)连接。 该树脂通道向凹部开口的部分(7)叫做浇口，该浇口 (7)配置在所述凹部的 底部。 一般结构的柳旨通路的情况为，经过叫做横浇道的槽(9)及叫做内浇口 的圆柱形空洞(8)，从浇口向模腔(6)供给熔融状热塑性树脂。当树脂通路较 长时，为了防止熔融状热塑性树脂冷却而固化，优选具备加热器等加热机构。 可以在一个凹部设置一个浇口，另外，也可以设置多个浇口。在模腔(6)内形 成的功能性部件为加强筋时，与区划该模腔(6)的凹部的长度方向垂直的剖面 通常具有如图3那样的形状，区划模腔(6)的凹部由开口部宽度(11)、底部 宽度(12)、高度(13)等附加其特征，由于其成形时的脱模性优良，通常，开 口部宽度(11)比底部宽度(12)大0.1 0.5mm左右。本专利技术中，使用由热塑性树脂构成的发泡基材。作为构成该发泡基材的热 塑性树脂，可列举将选自乙烯、丙烯、丁烯、鹏、己烯等碳原子数为2 6 的烯烃均聚体，碳原子数为2 10的烯烃的两种以上的单体进行共聚而得到的 烯烃共聚物等烯烃系树脂；乙烯-乙烯基酯共聚物；乙烯-(甲基)丙烯酸共聚 物；乙烯-(甲基)丙烯酸酯共聚物；酯系树脂；Efl安系树脂本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种热塑性树脂成形品的制造方法，所述热塑性树脂成形品具有由第一热塑性树脂构成的发泡基材、和以从该发泡基材的表面突出的方式熔接在该发泡基材上的由第二热塑性树脂构成的功能性部件，其中，　　具有使用成形装置实施的下述的工序（１）～（６），所述成形装置具有第一成形模和第二成形模，所述第一成形模具有第一成形面，且所述第一成形模内部具有与下述模腔连通的树脂通道，所述第一成形面具有区划用于对所述功能性部件进行赋形的模腔的凹部；第二成形模具有第二成形面，且以该成形面与所述第一成形面相对的方式被配置，　　（１）向第一成形模和第二成形模之间供给由第一热塑性树脂构成的发泡基材的工序；　　（２）将第一成形模和第二成形模进行合模，直至利用第一成形模和第二成形模对由第一热塑性树脂构成的发泡基材加压的力达到规定的力Ｐ１的工序；　　（３）在将对发泡基材加压的力维持在Ｐ１的状态下，通过树脂通道向所述模腔供给熔融状的第二热塑性树脂，直至所述模腔被充满的工序；　　（４）停止熔融状的第二热塑性树脂的供给后，使对发泡基材加压的力从Ｐ１减小到规定的力Ｐ２的工序；　　（５）在利用第一及第二成形模以力Ｐ２对所述发泡基材加压的状态下，对第二热塑性树脂进行冷却使其固化，由此在所述凹部内形成功能性部件，同时，形成具有该功能性部件和所述发泡基材的热塑性树脂成形品的工序；　　（６）开模并取出热塑性树脂成形品的工序。...

【技术特征摘要】
【国外来华专利技术】...

【专利技术属性】
技术研发人员：花田晓，
申请(专利权)人：住友化学株式会社，住化塑料技术株式会社，
类型：发明
国别省市：JP[日本]