成形材料制造方法以及该成形材料技术

通过进行成形加工来制造成形材料，该成形加工包括至少一次拔长加工在该拔长加工之后进行的至少一次拉深加工。拔长加工中使用的凸模(31)的后端侧的宽度比前端侧的宽度宽。通过将凸模(31)与原材料金属板一同压入压凹孔(30a)，对相当于原材料金属板的凸缘部的区域进行减薄拉深加工。

【技术实现步骤摘要】
【国外来华专利技术】成形材料制造方法以及该成形材料
本专利技术涉及制造成形材料的成形材料制造方法以及该成形材料，其中，该成形材料具有筒状的躯干部和形成于该躯干部的端部的凸缘部。
技术介绍
例如，如下述的非专利文献1等所示，通过进行拉深加工，而进行成形材料的制造，该成形材料具有筒状的躯干部和形成于该躯干部的端部的凸缘部。由于在拉深加工中通过拉长原材料金属板而形成躯干部，所以躯干部的板厚变得比原材料板厚更薄。另一方面，由于相当于金属板的凸缘部的区域随着躯干部的形成而整体收缩，所以凸缘部的板厚变得比原材料板厚更厚。例如作为下述的专利文献1等中所示的电机壳体，有时会使用如上所述的成形材料。在这种情况下，躯干部作为防止向电机壳体外漏磁的屏蔽材料的性能受到期待。此外，根据电机的结构，躯干部作为定子的后磁轭的性能也受到期待。作为屏蔽材料或后磁轭的性能，躯干部越厚越好。因此，如上所述在通过拉深加工制造成形材料时，考虑到因拉深加工而产生的板厚的减少量，要选定比躯干部的所需板厚更厚的原材料金属板。另一方面，凸缘部多用于将电机壳体安装到安装对象上。因此，期待凸缘部具有一定的强度。现有技术文献非专利文献非专利文献1：村川正夫、另外三人著“塑性加工的基础”，初版，产业图书株式会社，1990年1月16日，P.104～107专利文献专利文献1：日本特开2013-51765号公报
技术实现思路
本专利技术所要解决的技术问题在如上所述的现有的成形材料制造方法中，由于通过进行拉深加工来制造具有筒状的躯干部和形成于该躯干部的端部的凸缘部的成形材料，所以凸缘部的板厚变得比材料板厚更厚。因此，有时会超出满足凸缘部的期望性能的板厚，使得凸缘部变得过厚。这意味着成形材料会变得过重，对于追求电机壳体等的轻量化的适用对象来说是无法忽视的。本专利技术是为了解决上述的问题而完成的，其目的在于，提供一种能避免凸缘部变得过厚，并能实现成形材料的轻量化和原材料金属板的缩小化的成形材料制造方法以及该成形材料。用于解决技术问题的方案本专利技术的成形材料制造方法通过对原材料金属板进行至少二次成形加工，制造具有筒状的躯干部和形成于该躯干部的端部的凸缘部的成形材料，在至少二次成形加工中，包括至少一次拔长加工和在该拔长加工之后进行的至少一次拉深加工，拔长加工使用包括具有压凹孔的凹模和凸模的金属模来进行，通过使凸模的后端侧的宽度比前端侧的宽度宽，使得凸模压入凹模的压凹孔的状态下的凹模和凸模之间的间隙，在后端侧比所述前端侧窄，通过在拔长加工中将凸模与原材料金属板一同压入压凹孔，对相当于原材料金属板的凸缘部的区域进行减薄拉深加工，在所述凸模的前端侧与后端侧之间，设置有由所述凸模的宽度连续变化的倾斜面构成的宽度变化部，所述宽度变化部配置成与相当于形成在所述躯干部的周壁与所述凸缘部之间的台肩部的区域相接触。此外，本专利技术的成形材料通过对原材料金属板进行至少二次成形加工而制得，该成形材料具有筒状的躯干部和形成于该躯干部的端部的凸缘部，在至少二次成形加工中，包括至少一次拔长加工和在该拔长加工之后进行的至少一次拉深加工，通过在拔长加工中仅对相当于所述躯干部的周壁与所述凸缘部之间的台肩部以及所述凸缘部的原材料金属板的区域进行减薄拉深加工，使得凸缘部的板厚比躯干部的周壁的板厚薄。此外，本专利技术的成形材料通过对原材料金属板进行至少二次成形加工而制得，该成形材料具有筒状的躯干部和形成于该躯干部的端部的凸缘部，在至少二次成形加工中，包括至少一次拔长加工和在该拔长加工之后进行的至少一次拉深加工，通过在拔长加工中仅对相当于所述躯干部的周壁与所述凸缘部之间的台肩部以及所述凸缘部的原材料金属板的区域进行减薄拉深加工，使得凸缘部的板厚比原材料金属板的板厚薄。专利技术效果根据本专利技术的成形材料制造方法以及该成形材料，由于通过在拔长加工中将凸模与原材料金属板一同压入压凹孔中，对相当于原材料金属板的凸缘部的区域进行减薄拉深加工，所以能避免凸缘部变得过厚，能使成形材料轻量化。本结构对追求电机壳体等的轻量化的适用对象而言尤其有用。附图说明图1是表示根据本专利技术的实施方式1的成形材料制造方法而制造的成形材料的立体图。图2是沿着图1的II-II线的剖视图。图3是表示制造图1的成形材料的成形材料制造方法的说明图。图4是表示图3的拔长加工(drawing-outprocess)中使用的金属模的说明图。图5是表示基于图4的金属模的拔长加工的说明图。图6是更详细地表示图4的凸模的说明图。图7是表示图3的第一拉深加工中使用的金属模的说明图。图8是表示基于图7的金属模的第一拉深加工的说明图。图9是表示改变了减薄拉深率(ironingrate)的情况下的第一中间体的板厚的差异的图表。图10是表示图9的板厚测定位置的说明图。图11是表示从图9的各个第一中间体制造的成形材料的板厚的图表。图12是表示图11的板厚测定位置的说明图。具体实施方式以下，关于本专利技术的具体实施方式，参照附图进行说明。实施方式1图1是表示根据本专利技术的实施方式1的成形材料制造方法而制造的成形材料1的立体图。如图1所示，通过本实施方式的成形材料制造方法制造的成形材料1具有躯干部10和凸缘部11。躯干部10是具有顶壁100、以及从顶壁100的外缘延伸出来的周壁101的筒状的部分。顶壁100根据使用成形材料1的朝向有时也称为底壁等的其它称呼。虽然图1中示出了躯干部10具有剖面正圆形，但躯干部10例如也可以设计成剖面椭圆形或方筒形等其它的形状。还能对顶壁100进一步施加加工，形成例如从顶壁100进一步凸出的凸起部等。凸缘部11为形成于躯干部10的端部(周壁101的端部)的板部。接着，图2为沿着图1的II-II线的剖视图。如图2所示，凸缘部11的板厚t11设计成比躯干部10的周壁101的板厚t101薄。这起因于如下面详细说明的那样，会对相当于原材料金属板2(参照图3)的凸缘部11的区域进行减薄拉深加工。此外，凸缘部11的板厚t11是指从周壁101和凸缘部11之间的下侧台肩部Rd的下端到凸缘部11的外端之间的凸缘部11的板厚的平均值。同样，周壁101的板厚t101是指从下侧台肩部Rd的上端到上侧台肩部Rp的下端之间的周壁101的板厚的平均值。接着，图3是表示制造图1的成形材料1的成形材料制造方法的说明图。本专利技术的成形材料制造方法通过对平板状的原材料金属板2进行至少二次成形加工来制造成形材料1。在至少二次成形加工中，包括至少一次拔长加工、以及在该拔长加工之后进行的至少一次拉深加工。本实施方式的成形材料制造方法通过一次拔长加工和3次拉深加工(第一～第三拉深加工)制造成形材料1。作为原材料金属板2能使用冷轧钢板、不锈钢钢板、以及电镀钢板等各种金属板。接着，图4是表示图3的拔长加工中使用的金属模3的说明图，图5是表示基于图4的金属模3的拔长加工的说明图。如图4所示，拔长加工中使用的金属模3包括凹模30、凸模31以及缓冲垫32。在凹模30中设置有一同压入凸模31和原材料金属板2的压凹孔30a。缓冲垫32以与凹模30的外端面对置的方式配置于凸模31的外周位置。如图5所示，在拔长加工中，原材料金属板2的外缘部没有被凹模30以及缓冲垫32完全地限制，原材料金属板2的外缘部拔长至从凹模30以及缓冲垫片32的限制脱离的部位。也可以将整个原本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种成形材料制造方法，通过对原材料金属板进行至少二次成形加工，制造具有筒状的躯干部和形成于该躯干部的端部的凸缘部的成形材料，其特征在于，在所述至少二次成形加工中，包括至少一次拔长加工和在该拔长加工之后进行的至少一次拉深加工，所述拔长加工使用包括具有压凹孔的凹模和凸模的金属模来进行，通过使所述凸模的后端侧的宽度比前端侧的宽度宽，使得所述凸模压入所述凹模的压凹孔的状态下的所述凹模和所述凸模之间的间隙，在所述后端侧比所述前端侧窄，通过在所述拔长加工中将所述凸模与所述原材料金属板一同压入所述压凹孔，对相当于所述原材料金属板的所述凸缘部的区域进行减薄拉深加工。

【技术特征摘要】
【国外来华专利技术】2014.03.20 JP 2014-0575291.一种成形材料制造方法，通过对原材料金属板进行至少二次成形加工，制造具有筒状的躯干部和形成于该躯干部的端部的凸缘部的成形材料，其特征在于，在所述至少二次成形加工中，包括至少一次拔长加工和在该拔长加工之后进行的至少一次拉深加工，所述拔长加工使用包括具有压凹孔的凹模和凸模的金属模来进行，通过使所述凸模的后端侧的宽度比前端侧的宽度宽，使得所述凸模压入所述凹模的压凹孔的状态下的所述凹模和所述凸模之间的间隙，在所述后端侧比所述前端侧窄，通过在所述拔长加工中将所述凸模与所述原材料金属板一同压入所述压凹孔，对所述原材料金属板的相当于所述凸缘部的区域进行减薄拉深加工，在所述凸模的前端侧与后端侧之间，设置有由所述凸模的宽度连续变化的倾斜面构成的宽度变化部，所述宽度变化部配置成与相当于形成在所述躯干部的周壁与所述凸缘部之间的台肩部的区域相接触。2.根据权利要求1所述的成形材料制造方法，其特征在于，所述减薄拉深加工的减薄拉深率为...

【专利技术属性】
技术研发人员：中村尚文，山本雄大，黑部淳，
申请(专利权)人：日新制钢株式会社，
类型：发明
国别省市：日本;JP