一种提高富集铟渣中铟品位的方法技术

本发明专利技术公开了一种从铅锌冶炼副产物氧化锌的工艺中，提高富集铟渣含铟品位的方法，包括：在用锌粉置换含铟酸溶液步骤完成之后的矿浆中，继续加一种酸性液体进行搅拌；对所述矿浆搅拌反应一定时间后形成混合矿浆；输送所述混合矿浆到固液分离设备进行固液分离；将分离后的滤渣送到稀贵铟系统处理，分离后的滤液进行铟、锌的回收。通过增加降低富集铟渣渣量的新工艺，以降低、回收其中的锌等主要金属，从而达到降低富集渣量，提高富集铟渣中铟的品位的目的。

【技术实现步骤摘要】

本专利技术涉及金属冶炼
，具体地说，涉及一种在生产富集铟渣的工序中提 高富集铟渣含铟品位的方法。
技术介绍
金属铟由于具有十分独特而优良的物理和化学性能，成为了现代电子工业中最重 要的支撑材料之一。但其作为稀有金属之一，至今未发现单独矿床。目前世界上90%的铟 是从铅锌冶炼副产品中回收的。在锌精矿沸腾焙烧过程中，锌精矿中的铟95%被氧化生成 氧化铟，进入焙砂和烟尘中，通常采用三段浸出(即中性浸出、低酸浸出、高酸浸出)加上锌 粉置换工艺回收氧化锌中的铟，得到富集铟渣，作为稀贵精铟生产的主要原料。经三段浸出 后，氧化锌焙砂中锌、镉95%以上进入溶液，60% -70%的铟被浸出来进入溶液，还有一部 分锌和铟与铅和银一起进入浸出渣中，所产浸出渣即氧化锌铅渣，送入铅系统，而所浸出的 溶液即为低酸含铟溶液。利用锌粉置换该低酸含铟溶液，反应完成之后的矿浆直接输送到 液固分离设备厢式压滤机进行压滤，就得到了含水份20-60%的富集铟渣。富集铟渣含锌 20-40%，铟0. 1-1 0%，其平均含锌28%、含铟2%左右。现有技术存在的问题是，稀贵回收铟工序每天处理富集铟渣的总量和生产能力是 有限的，如果再处理大量含锌等其它金属高的富集铟渣，则对稀贵铟的生产影响比较大，可 造成萃取有机相周期短，生产成本高，增加劳动强度，制约生产能力等问题，使得稀贵铟的 生产工艺不能发挥较高的产能。一方面，随着氧化锌投入量及铟计划产量的逐年增加，富集铟渣量也增加很多，但 是稀贵铟系统近年来并没有进行较大的改造，增加的富集渣量难以处理完，许多只能堆存， 这无疑会对企业资金运转、利润造成不良影响。另一方面，在传统的氧化锌生产工艺方法里并没有设置降低富集铟渣渣量的工 艺，因此，没有经过处理的富集铟渣可造成大量的锌等金属随富集铟渣送往稀贵铟系统，在 铟系统的流程中处理后，含锌、砷、锑、锗、铁等金属的萃取液又被送回进入锌系统，既增加 了锌等金属的回收流程和成本，又增加锌、铟工序的生产成本和劳动强度，降低回收率。现有生产工艺方法中，还没有发现有效的降低富集铟渣渣量的工艺，而降低其它 渣渣量的工艺方法一般都采用生产水进行洗渣和减少水份等方法。如采用该方法洗涤富集 铟渣，主要缺点是扩大了系统体积，增加了系统消耗和劳动强度，且富集铟渣中的可溶成分 少，降低渣量能力太小，所以用生产水洗富集铟渣无法有效达到降低渣量的效果。综上所述，如何既不影响锌系统金属投入，又降低富集渣量，为稀贵回收铟工序的 生产提供良好条件，成为该领域迫切需要解决的问题。
技术实现思路
有鉴于此，本专利技术提供了一种提高富集铟渣含铟品位的方法，通过在制备富集铟 渣的过程中增加一种酸性物质进行搅拌处理的新工艺过程，以达到提高富集铟渣含铟品位、降低富集铟渣渣量的目的，并回收其中的锌等其它金属，减少流程。本专利技术提供的提高富集铟渣含铟品位的方法包括在用锌粉置换含铟酸溶液步骤 完成之后的矿浆中，继续加入酸性液体物质(即酸液)进行搅拌；搅拌反应一定时间后，成 为混合矿浆；输送该混合矿浆到固液分离设备进行固液分离；将分离后的滤渣送到稀贵铟 系统处理，分离后的滤液走向不变，进行铟、锌等金属的回收。 优选的，所述酸液是稀硫酸，或者在铅锌冶炼生产工艺中，所述酸液是锌电解废 液。更加优选地，稀硫酸的浓度可以在100-500g/L的范围内，锌电解废液中含酸140-220克/升。根据本专利技术所提供的方法，对所述矿浆和酸液进行搅拌的时间是10-120分钟。优 选的，搅拌的最佳时间为20-40分钟。根据本专利技术所提供的方法，优选地，经过搅拌后，混合矿浆的终点pH值为 3. 5-5. 5。更加优选地，混合矿浆的最佳终点pH值为4. 0-5. 0。从铅锌冶炼副产品中回收得到的富集铟渣中通常含锌28%左右，根据本专利技术提供 的技术方案，在对所得富集铟渣用酸液进行搅拌后，富集铟渣中的锌含量降低，从而降低了 渣量，提高了富集铟渣中铟的品位。利用稀硫酸或锌电解废液进行酸洗，只是增加了一个较 短的搅拌反应过程，并不增加其它的消耗，并且还降低了下个工序处理富集铟渣的生产成 本，稳定提高了富集铟渣的处理能力，此外，不增加废渣、废气、废水的排放，无环境污染，所 消耗的材料只是湿式炼锌过程中产生的锌电解废液或稀硫酸，因此，本专利技术提供的方法具 有非常显著的经济效益。附图说明构成本说明书的一部分、用于进一步理解本专利技术的附图示出了本专利技术的优选实施 例，并与说明书一起用来说明本专利技术的原理。图1为本专利技术实施例提供的一种提高富集铟 渣含铟品位的方法的流程图。具体实施例方式下面将结合本专利技术实施例中的附图，对本专利技术实施例中的技术方案进行清楚、完 整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本专利技术一部分实施例，而不是全部的实施例。基于 本专利技术中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他 实施例，都属于本专利技术保护的范围。本专利技术提供了一种提高富集铟渣含铟品位的方法，其流程如附图1所述，包括以 下步骤<100>在浆化灌内，用锌粉置换含铟酸溶液，进行搅拌；<101>在步骤<100>完成之后形成的矿浆中，继续加入酸液进行搅拌，该酸液可 以是湿法炼锌过程中产生的锌电解废液，也可以利用稀硫酸代替锌电解废液直接酸洗上述 矿浆。在本专利技术提供的技术方案中，所用稀硫酸或锌电解废液的PH值并不受一定的限制， 只要是根据本专利技术的原理，可以实现本专利技术提高富集铟渣中铟含量目的的所有稀硫酸或 锌电解废液都在本专利技术保护的范围内。在生产实践中，优选地，所用稀硫酸的浓度可以在 100-500g/L的范围内，所用锌电解废液中含酸140-220克/升。利用铅锌冶炼生产工艺中的锌电解废液，不仅节约了废液的进一步处理问题，而且还实现了本专利技术降低含铟渣渣量的目的，是一种非常经济、方便、有效的方法；<102>对上述矿浆和酸液进行搅拌，得到混合浆液。搅拌反应的时间可以在 10-120分钟，搅拌时间过短，则反应不够充分；时间过长则由于生产过程中的连续作业，反 应罐需要周转，所以是不被允许的；另外，时间过长会产生水解物、碱式盐。优选地，搅拌的 最佳时间为20-40分钟；<103>用泵输送混合浆液输送到固液分离设备进行过滤分离；<104>将过滤后的滤液回收到锌冶炼生产浸出工序；<105>将过滤后的滤渣送往稀贵铟系统。富集铟渣酸洗的物理化学原理如下氧化锌生产系统所产的富集铟渣，其中溶液含量为20-60 %，富集铟渣含锌 20-40 %，含铟0. 1-10 %，其平均含锌28 %、含铟2 %、含溶液量为50 %左右。本专利技术考虑设 置降低富集铟渣渣量的工艺，目的就在于寻找到可以主要降低铟渣中含量最高的锌的一种 有效洗剂。一般洗渣工艺采用水浆化或洗涤的方式在这里是不能应用的，一是生产体积不 允许，而且采用水洗方法，渣前后水份的含量变化不大，且水洗渣方法只有物理变化没有化 学变化，即水不会和富集铟渣其中含锌物质发生反应，从而不能显著降低渣量，既不划算又 无法达到洗涤的目的。而本专利技术人在不断的生产实践中发现，锌电解废液和稀硫酸等酸液， 可以和富集铟渣其中含锌物质及其他水解物、碱式盐发生反应，从而显著降低渣量，因此采 用锌电本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种提高富集铟渣中含铟品位的方法，其特征在于，包括：　　用锌粉置换含铟酸溶液，均匀搅拌后得到矿浆；　　在所述矿浆中加酸液进行搅拌，充分搅拌后得到混合矿浆；　　输送所述混合矿浆到固液分离设备进行固液分离；　　将分离后的滤渣送到稀贵铟系统进行处理，回收分离后的滤液中的金属。

【技术特征摘要】

【专利技术属性】
技术研发人员：李向东，虢振强，彭小明，周新海，王捍东，
申请(专利权)人：株洲冶炼集团股份有限公司，
类型：发明
国别省市：43[中国|湖南]