铝条材的制造方法技术

本发明专利技术提供一种铝条材的制造方法，其为以两条量以上产品的条材宽度轧制后，分割成产品宽度，并将铝条材卷绕成螺旋状的方法，其中，对热轧后的铝条材进行第一冷轧，从而得到具有宽度在产品宽度的两倍以上的大宽度条材，然后，将条材在其长度方向上切断而沿宽度方向分割成多个小宽度条材，进而对分割后的小宽度条材进行第二冷轧。然后，进行修边及矫正。利用这样的方法，即使提高螺旋张力，也能够防止发生平面性的劣化。

【技术实现步骤摘要】

本专利技术涉及一种使用于印刷版等，并对平面性有要求的带板等平面性 优异的。
技术介绍
迄今以来，铝或铝合金的条材(本说明书中，包括合金在内简称为铝 条材)中，薄板作为带板(帯板)而巻绕成螺旋状或以片状直接搬运及 保管。不过，该螺旋带板或者片状板在使用于印刷版等时，要求其面平坦， 且平面性优异。要求这样优异平面性的用途中， 一般通过拉伸矫平机矫正 由轧制后、轧制时的应力不均匀引起的表面凹凸。作为要求该优异平面性的铝条材的用途，例如公知的有平版印刷版的支撑体，作为该平版印刷版的支撑体， 一般使用厚度0.1 0.5mm左右、宽 度500 1600mm左右的JISA1050、 AllOO、 A3003及A1050组成中主要添 加了 Mg的、通称为1052等铝条材。这些铝条材通常是通过以下操作而 制成制造所述合金组成的铸锭，并对其依次进行端面加工、均匀化处理、 热轧、冷轧、根据需要而中间退火、最后冷轧、根据进一步需要而调质退 火，完成规定的板厚后，进一步通过拉伸矫平机等矫正装置，得到需要的 平面性并螺旋缠绕。另外，这样的铝条材产品以螺旋状或片状的形态而被 收纳于表面处理用户。近来，由螺旋状巻绕的铝条材制成印刷版等所需的产品时，为了改善 制造作业效率，縮短螺旋更换时间，并要求表面处理中的工序各条件的稳定化等，因此，要求使螺旋的规模大型化。这样，下述问题点变得显著 使螺旋的规模大型化时，即使是刚通过拉伸矫平机车螺纹制造后以具有充 分平面性的方式而制造的铝条材，经过库存期间，当铝条材的螺旋搬运至 印刷板加工用户并被开捆时，由螺旋重绕的铝条材的平面性屡次遭到损 坏。一般认为该平面性降低的原因如下。即，由于螺旋直径增大时，条材 的巻数增多，中间厚及两边高部分的条材的厚度的不同被累积，所以即使 铝条材上所负载的巻绕平均应力一定，但存在中间厚、两边高的条材的较 厚部分时，巻绕张力分布也会变得不均匀。由此，条材厚的较厚部分上负 载较大的张力，螺旋巻绕后，残存这样的张力较大的部分时，在伴随巻绕 后的时间的推移的同时，发生蠕变变形。而且， 一般认为原因在于，用户 中，将螺旋状的铝条材展开时，负载较大张力的部分到达过长的状态，即达到中间拉伸及两边拉伸的状态。另外，该现象在巻绕成内径为20英寸 的巻轴的螺旋产品的螺旋外径超过1200mm时发生，在外径超过1500mm 时变得更加显著。为了改善这样的问题点，例如日本特开平10-71425号、日本特开 2003-81504号、日本特开2004-298947号公开有下述方法根据板条材的 凸度(cmwn)，通过最终工序的巻绕装置的巻绕张力的适当化来进一步改 善平面性的方法。另外，日本特开平9-202063号中公开有下述方法以具 有产品宽度为两条量以上的剖面尺寸的状态轧制，通过轧制完成后的最终 工序，分割成所需要的产品条材的宽度，并将分割后的凸度率范围适当 化的方法。利用该日本特开平9-202063号中公开的方法，经过库存期间后， 螺旋状的铝条材被用户收纳而被开捆时，铝条材的平面性受损这一问题点 得到减轻。然而，直至近年，铝条材用户中，例如以印刷版为例，制造作业效率 的改善显著进步，铝条材用户的处理生产线的速度提高，根据其速度增加， 为了表面处理后的干燥工序中的热处理温度的高温化，以及为了确保生产 线车螺纹的稳定性，而产生提高张力的必要。这样，下述问题点成为现实 如果提高螺旋张力，印刷版制造时，即使在将螺旋状的铝条材展开确认未 发现平面性劣化时，但在该铝条材通过表面处理工序之后，平面性发生劣 化。
技术实现思路
本专利技术是鉴于这种问题而作出，其目的在于，提供一种平面性优异的 ，该制造方法是以两条量以上产品的条材宽度轧制后分割成产品宽度，并将铝条材巻绕成螺旋状的，其中，为 了提高由螺旋状的铝条材制成产品时的制造作业效率，即使提高螺旋张 力，也能够防止平面性产生劣化。本专利技术的包括以下工序对铝或铝合金构成的铸锭进行均匀化热处理的均匀化热处理工序；对所述均匀化热处理后的铸锭进 行热轧的热轧工序，此处，所述热轧后的轧制板的宽度方向的凸度値其绝 对值在1.5%以下;对所述热轧后的轧制板进行冷轧而得到具有宽度在产品 宽度的两倍以上的大宽度条材的第一冷轧工序；以沿所述冷轧后的大宽度 条材的宽度方向将其分割为多个而得到小宽度条材的分割工序；对所述各 小宽度条材进行冷轧的第二冷轧工序；对所述第二冷轧后的小宽度条材进 行处理，包括矫正处理、修边、及巻绕的各工序的最终工序。所述第一冷轧工序及第二冷轧工序中，可以是一轧道，也可以是多轧道。所述最终工序中，也可以对所述第二冷轧后的小宽度条材按照矫正处 理、修边、及巻绕的顺序依次实施，也可以按照修边、矫正处理、巻绕的 顺序依次实施。根据本专利技术，在第一冷轧和第二冷轧之间，将铝条材沿宽度方向分割， 因此，对应分割后的产品宽度的铝条材接受第二冷轧。由此，分割时产生 的切断端面的毛边消失，且能够防止该毛边引起的平面性的劣化。附图说明图1是表示本专利技术第一实施方式的制造方法的第一冷轧工序后的铝条材的宽度方向的剖面的图。图2是表示理想场合的分割工序后的铝条材的宽度方向的剖面的图。 图3是表示同一第一实施方式的分割工序后的铝条材的宽度方向的剖面的图。图4 (a)、 (b)、 (c)是表示同一第一实施方式的第二冷轧工序及修边 工序后的铝条材的宽度方向的剖面的图。图5 (a)、 (b)是表示同一第二实施方式的修边工序及矫正工序后的 铝条材的宽度方向的剖面的图。图6是表示螺旋巻绕的状态的图。 图7是表示边缘波的图。图8是示出毛边的产生状况的铝条材的宽度方向的剖面图。图9是表示局部隆起(夕夕才一夕一《li一)的图。 图10是表示正凸度的凸度率的定义的图。图11是表示负凸度的凸度率的定义的图。图12 (a) (d)是表示单凸度的凸度率的定义的图。具体实施例方式下面，参照附图对本专利技术的实施方式进行具体说明。图l、图3及图 4是按工序顺序表示本专利技术第一实施方式的的条材宽度 方向的剖面图。但是，为了明确条材的宽度方向的剖面在形状方面的差异， 而将厚度相对于宽度的尺寸极其放大地表示。如图1所示，对铝或者铝合 金的铸锭进行端面加工、热轧、根据需要而中间退火、第一冷轧时，得到 宽度方向的中央部增厚的正凸度形状的铝条材1 (大宽度条材)。该铝条材 1具有产品条材的所希望宽度的两倍以上的宽度。即，将被热轧的铸锭的 宽度方向剖面的尺寸，如上所述设定为能够从热轧后的铝条材1上取出二 或者三根以上的产品条材的尺寸。但是，图示例是取出两根产品条材的铸 锭，以下说明中，为使说明简单，仅对从热轧铝条材1取出两根产品条材 的情况进行说明。此外，该热轧工序到第一冷轧工序的工序中，通常进行以下的处理。 首先，在铸锭(连续铸造板锭)为H14 H18这样的中间退火材的情况下， 以例如厚度成为3mm的方式进行热轧，之后巻绕成螺旋状。然后，展开 螺旋，以厚度例如成为1.7mm的方式进行冷轧，再次巻绕成螺旋状。进而 展开螺旋，以厚度例如成为l.lmm的方式进行冷轧。然后，展开螺旋，对 条材进行中间退火，暂时巻绕成螺旋，之后进而展开螺旋，以厚度例如成 为0.6mm的方式进行冷轧。另一方面，在H19那样的直通材(中间退火 省略)的情况下，将例本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种铝条材的制造方法，其包括以下工序：　均匀化热处理工序，其对铝或铝合金构成的铸锭进行均匀化热处理；　热轧工序，其对所述均匀化热处理后的铸锭进行热轧，此处，所述热轧后的轧制板的宽度方向的凸度值以绝对值表示为１．５％以下；第一冷轧工序，其对所述热轧后的轧制板进行冷轧，而得到具有宽度在产品宽度的两倍以上的大宽度条材；　分割工序，其沿所述冷轧后的大宽度条材的宽度方向将该大宽度条材分割为多个，而得到小宽度条材；　第二冷轧工序，其对所述各小宽度条材进行冷轧；　最终工序，其对所述第二冷轧后的小宽度条材实施处理，包括矫正处理、修边及卷绕的各工序。

【技术特征摘要】
JP 2008-2-29 2008-0504351、一种铝条材的制造方法，其包括以下工序均匀化热处理工序，其对铝或铝合金构成的铸锭进行均匀化热处理；热轧工序，其对所述均匀化热处理后的铸锭进行热轧，此处，所述热轧后的轧制板的宽度方向的凸度值以绝对值表示为1.5％以下；第一冷轧工序，其对所述热轧后的轧制板进行冷轧，而得到具有宽度在产品宽度的两倍以上的大宽度条材；分割工序，其沿所述冷轧后的大宽度条材的...

【专利技术属性】
技术研发人员：藤原悟志，阿部义弘，小山内琢治，
申请(专利权)人：株式会社神户制钢所，
类型：发明
国别省市：JP[日本]