一种优化的加氢－催化裂化组合工艺方法技术

一种优化的加氢—催化裂化组合工艺方法，蜡油原料在加氢处理反应区进行反应，得到的加氢蜡油作为催化裂化原料油，不经分馏直接进入催化裂化单元，催化重循环油循环回加氢处理反应区，热高压分离器顶部气相物流和催化轻循环油与任选的粗柴油进入加氢改质反应区，进行加氢改质反应，反应生成物经分馏后得到加氢石脑油和加氢柴油。加氢处理单元和加氢改质单元共用氢气系统，降低装置设备投资和操作费用。产品方案灵活，可同时生产优质低硫汽油、优质柴油以及重整原料。

【技术实现步骤摘要】

本专利技术属于用一个加氢处理工艺过程和一个其它的转化步骤处理烃油的方法，更具体地说，是一种优化的加氩一催化裂化组合工艺方法。
技术介绍
随着石油资源的日益匮乏以及原油呈变重变劣的趋势，如何利用有限的资源最大量生产需求量大的轻质产品成为炼油技术开发的热点。能提高目的产品收率和质量的炼油技术成为众多炼油厂的选择。在炼油厂的加工流程中，实现重油转化的主要技术手段有催化裂化、加氢裂化以及焦化等技术。在我国，催化裂化由于操作灵活性好、汽油产率高、 一次性投资低而得到更广泛应用。另一方面，出于环境保护的需要和汽柴油产品质量标准的不断提高，各种类型的加氢工艺得到了快速发展。加氢精制，加氢改质等工艺在清洁燃料的生产中发挥了重要作用。单一 的催化裂化过程对催化原料有 一定的要求，高硫含量的原料不但使催化裂化烟气中SOx排放不符合环保要求，而且汽柴油产品的硫含量以及柴油十六烷值均不能符合产品规格要求。催化裂化原料中的高氮含量会增加裂化催化剂的剂耗，增加操作费用。催化裂化原料加氬预处理技术能够大幅度降低其硫氮含量，增加氢含量，从而降低裂化产品的硫氮含量，改善产品分布。现有技术主要是单一的催化原料加氢预处理或原料加氢预处理-催化裂化组合工艺技术。通常，劣质蜡油原料经加氢处理后，可以脱除硫、氮、金属等杂质，饱和多环芳烃，提高其裂化性能。在加氢处理过程中会因为馏程变轻产生一部分的柴油馏分，这部分柴油馏分具有较低的硫含量，但是其十六烷值较低， 一般在45以下，与越来越严格的柴油产品标准相比有较大差距，用加氢处理生成柴油馏分生产高规格柴油产品还需进一步提高其十六烷值和降低硫含量。就催化裂化装置而言，以经过加氢处理的蜡油原料作为催化裂化(包括多种催化裂化工艺)进料，可以生产硫含量较低的催化裂化汽油，但是所产的催化裂化柴油(LCO)硫含量较高，十六烷值低，安定性差，不能满足规格要求。通常需新建催化柴油加氢改质装置或将催化柴油作为低值的燃料油出厂。另一方面，为了增加催化裂化的转化率和轻质油收率，通常将催化装置所产的重循环油(HCO)在催化裂化装置中自身循环，但由 于HCO芳烃含量高，其裂化效果并不理想，HCO的很大一部分转化为焦 炭，增加了再生器负荷，降低了催化裂化装置的处理量以及汽柴油产品收率。US 4780193公开了 一种采用加氢精制技术提高催化裂化原料质量的方 法，该加氢精制装置的反应温度低于390°C，反应压力至少在10.0MPa以 上，最好在12.0MPa以上。在有利于芳烃饱和的工艺条件下，通过加氢精 制提高催化裂化装置原料的裂化性能，从而提高催化裂化装置的转化率， 生产出辛烷值高的汽油调和组分CN 02144548.6公开了 一种重质烃油中压加氢裂化生产中馏分油以及 催化裂化原料的组合工艺，该方法是将催化裂化轻循环油循环回加氬裂化 装置的精制段，从而提高催柴的质量。US 6843906公开了 一种同时加工高石危减压瓦斯油生产催化裂化原料和 裂化柴油的组合工艺方法。该方法将加氬后的蜡油作为催化裂化进料，以 控制催化裂化汽油产品硫含量小于30吗/g,蜡油加氢单元分离出的柴油馏 分和其它裂化装置所产的柴油混合进一步加氯脱硫生产超低辟u柴油。CN 20051008400.1公开了 一种蜡油加氬处理装置和催化裂化的组合工 艺方法，该方法将催化裂化装置所产的催化柴油和重循环油均循环回蜡油 加氢处理装置，有利于提高产品收率和催化柴油的质量。
技术实现思路
本专利技术的目的是在现有技术的基础上提供一种优化的加氢一催化裂化 组合工艺方法，是一种提高汽柴油产品质量和收率的加氢-催化裂化组合 工艺方法。本专利技术提供的方法包括以下步骤(1 )蜡油原料和氢气在加氢处理反应区，在4.0~ 12.0MPa下进行加 氢脱辟u、加氢脱氮、芳烃加氢饱和、加氢脱金属反应，得到的反应生成油 在热高压分离器进行分离，热高压分离器顶部气相物流是富氢气体和加氢 处理反应生成的柴油馏分，热高压分离器底部液相物流是加氢蜡油；(2)来自步骤(1)的加氢蜡油经热低压分离器进一步分离出溶解的 气体后，作为催化裂化原料油，不经分馏直接进入催化裂化单元；5(3) 来自步骤(2)的催化裂化原料油和任选的重质馏分油在催化裂 化单元在催化裂化催化剂存在下进行裂化反应，反应生成油经分馏后得到 气体、催化汽油、催化轻循环油、催化重循环油和油浆；(4) 来自步骤(3)催化重循环油循环回加氢处理反应区，与蜡油原 料混合后进入加氬处理反应区；(5) 来自步骤(1)的热高压分离器顶部气相物流和来自步骤(3)的 催化轻循环油与任选的粗柴油进入加氬改质反应区，在4.0 ~ 12.0MPa下进 行加氩改质反应，反应生成物经分馏后得到加氢石脑油和加氢柴油。本专利技术提供的方法具体说明如下 (1 )加氢处理单元劣质蜡油原料与氢气混合后进入装填有至少两种加氢催化剂组合的加 氢处理反应区，在4.0 ~ 12.0MPa这样的中等压力下进行加氢脱碌加氢脱 氮、芳烃加氢饱和、加氢脱金属等反应，反应生成油进入带分离功能的热 高分，热高分顶部分离出的是富氢气体和加氢处理反应生成的柴油馏分， 热高压分离器底部液相物流是加氢蜡油。热高压分离器底部液相物流经热 低压分离器进一步分离出溶解的气体后不经分馏直接作为催化裂化单元的 进料，以节省投资和操作费用。劣质蜡油原料通过加氢处理单元大幅度地降低了原料硫和氮含量，作 为催化裂化原料，可大幅度地降低催化裂化烟气中SOx的含量，裂化催化 剂失活速率也会由于原料中氮含量的减少而降低。所述的蜡油原料为直馏蜡油、焦化瓦斯油和脱沥青油中的一种或几种； 所述的蜡油原料的沥青质含量小于80(Hig/g,优选小于200吗/g,总金属含 量小于10吗/g，优选小于2吗/g。所述的加氢处理反应区的其它反应条件为体积空速0.5-3.0h、反 应温度300 ~ 430°C 、氪油体积比300 ~ 1000NmVm3。热高压分离器的操作 温度为200~ 350°C。所述的加氢处理反应区内依次装填加氢保护剂、加氢脱金属脱硫剂和 加氢处理催化剂，以整体催化剂体积为基准，加氢保护剂、加氢脱金属脱 硫剂和加氬处理催化剂的装填体积百分数分别为2 ~ 10体积％, 0 ~ 30体积 %, 60~98体积％。所述的加氬保护剂的组成为氧化4臬0.5 ~ 5.0重％ 、氧化钼2.0-10.0 重％和余量的氧化铝载体。所述的加氢保护剂可为两种不同活性加氢保护6剂的组合，采用两种保护剂的目的是为了形成活性梯度，有利于降低催化 剂床层压降上升速率，提高运转周期。所述的加氬脱金属脱石克剂的组成为氧化钴2~7重％、氧化钼10-30 重％和余量的氧化铝载体。所述的加氬处理催化剂的组成为氧化镍1~10重％,氧化钼和氧化 鴒之和为10 ~ 50重％，氟1 ~ 10重％，氧化磷0.5 ~ 8重％，余量为氧化硅 -氧化铝。(2) 催化裂化单元来自加氢处理单元的加氢蜡油作为催化裂化原料油和任选的重质馏分 油一起在催化裂化单元，在催化裂化催化剂存在下进行裂化反应，反应生 成油经分馏后得到气体、催化汽油、催化轻循环油、催化重循环油和油浆。 催化轻循环油进入加氪改质单元。催化重循环油则循环回加氲处理反应区， 与新鲜蜡油原料混合后进入加氢处理反应器，在此降本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种优化的加氢－催化裂化组合工艺方法，包括：　　　　（１）蜡油原料和氢气在加氢处理反应区，在４．０～１２．０ＭＰａ下进行加氢脱硫、加氢脱氮、芳烃加氢饱和、加氢脱金属反应，得到的反应生成油在热高压分离器进行分离，热高压分离器顶部气相物流是富氢气体和加氢处理反应生成的柴油馏分，热高压分离器底部液相物流是加氢蜡油；　　　　（２）来自步骤（１）的加氢蜡油经热低压分离器进一步分离出溶解的气体后，作为催化裂化原料油，不经分馏直接进入催化裂化单元；　　　　（３）来自步骤（２）的催化裂化原料油和任选的重质馏分油在催化裂化单元在催化裂化催化剂存在下进行裂化反应，反应生成油经分馏后得到气体、催化汽油、催化轻循环油、催化重循环油和油浆；　　　　（４）来自步骤（３）催化重循环油循环回加氢处理反应区，与蜡油原料混合后进入加氢处理反应区；（５）来自步骤（１）的热高压分离器顶部气相物流和来自步骤（３）的催化轻循环油与任选的粗柴油进入加氢改质反应区，在４．０～１２．０ＭＰａ下进行加氢改质反应，反应生成物经分馏后得到加氢石脑油和加氢柴油。

【技术特征摘要】
1、一种优化的加氢-催化裂化组合工艺方法，包括(1)蜡油原料和氢气在加氢处理反应区，在4.0～12.0MPa下进行加氢脱硫、加氢脱氮、芳烃加氢饱和、加氢脱金属反应，得到的反应生成油在热高压分离器进行分离，热高压分离器顶部气相物流是富氢气体和加氢处理反应生成的柴油馏分，热高压分离器底部液相物流是加氢蜡油；(2)来自步骤(1)的加氢蜡油经热低压分离器进一步分离出溶解的气体后，作为催化裂化原料油，不经分馏直接进入催化裂化单元；(3)来自步骤(2)的催化裂化原料油和任选的重质馏分油在催化裂化单元在催化裂化催化剂存在下进行裂化反应，反应生成油经分馏后得到气体、催化汽油、催化轻循环油、催化重循环油和油浆；(4)来自步骤(3)催化重循环油循环回加氢处理反应区，与蜡油原料混合后进入加氢处理反应区；(5)来自步骤(1)的热高压分离器顶部气相物流和来自步骤(3)的催化轻循环油与任选的粗柴油进入加氢改质反应区，在4.0～12.0MPa下进行加氢改质反应，反应生成物经分馏后得到加氢石脑油和加氢柴油。2、 按照权利要求1所述的方法，其特征在于所述的蜡油原料为直馏蜡油、焦化瓦斯油和脱沥青油中的一种或几种；所述的蜡油原料的沥青质含3、 按照权利要求1所述的方法，其特征在于所述的加氢处理反应区的其它反应条件为体积空速0.5 ~3.0h、反应温度300~430°C、氢油体积比300 ~ 1000Nm3/m3。4、 按照权利要求1所述的方法，其特征在于所述的加氢处理反应区内依次装填加氢保护剂、加氢脱金属脱硫剂和加氢处理催化剂，以整体催化剂体积为基准，加氢保护剂、加氢脱金属脱硫剂和加氢处理催化剂的装填体积百分数分别为2 ~ 10体积％, 0 ~ 30体积％, 60 ~ 98体积％。5、 按照权利要求4所述的方法，其特征在于所述的加氢保护剂的组成为氧化镍0.5~5.0重％、氧化钼2.0 ~ 10.0重％和余量的氧化铝载...

【专利技术属性】
技术研发人员：蒋东红，胡志海，张毓莹，龙湘云，辛靖，许友好，
申请(专利权)人：中国石油化工股份有限公司，中国石油化工股份有限公司石油化工科学研究院，
类型：发明
国别省市：11[中国|北京]