一种烃氢化方法技术

本发明专利技术涉及一种烃氢化方法，采用两段法串联加氢工艺。原料烃加氢精制段所得第一脱气加氢生成油进入加氢裂化段催化剂床层，分离加氢裂化段高分油得到加氢馏分产品。进一步地，加氢精制段设置热高压分离器，加氢精制热高分油进入加氢裂化段催化剂床层。当加氢裂化馏分油循环至加氢精制段催化剂床层和或加氢裂化段催化剂床层时，形成循环流程。本发明专利技术为蒽油氢化提供了一种流程简单、投资省、能耗低、循环灵活的两段法氢化方法。适合于新建装置和现有装置改造。

【技术实现步骤摘要】

本专利技术涉及；特别地讲本专利技术涉及一种高氮、高芳烃油比如蒽油 的两段法氢化方法；更特别地讲本专利技术涉及一种蒽油两段法加氢精制+加氢裂化生产柴 油组分的方法。
技术介绍
本专利技术人的以下在先专利申请文件涉及到蒽油氢化概念 序号专利文件名称 申请号 公开号①一种蒽油加氢裂化方法 200810149874.8 CN101024780A②一种蒽油氢化方法 200810171313.8 CN101033409A③一种煤焦油氢化方法 200610071230. 2 CN101041783A CN101024780A公开了一种蒽油加氢裂化方法，采用加氢精制-加氢裂化一段串联流程，由于蒽油加氢精制反应流出物中的碱性氨进入了加氢裂化催化剂床层，极大地抑制了裂化催化剂裂化性能。 CN101033409A公开了一种蒽油加氢裂化方法，采用两段法串联加氢工艺，蒽油加 氢精制生成油经分离得到脱除氨、硫化氢、低沸点烃的主要由常规沸点大于20(TC的重馏分 组成的第一重馏分，第一重馏分进入加氢裂化催化剂床层，由于使用加氢精制生成油分离 部分，流程复杂，投资高。 CN101041783A公开了一种可用于蒽油氢化过程的煤焦油氢化方法，煤焦油原料在第一反应部分转化为第一反应流出物，第一反应流出物在第一热高压分离部分分离得到第一热高分油；第一热高分油在第二反应部分转化为第二反应流出物。由于使用第一冷高分油分离部分，流程复杂，投资高。 蒽油氢化过程存在如下特点 ①加氢精制反应流出物中氨含量远高于硫化氢含量，在加氢精制反应流出物的注 水洗氨过程，绝大部分氨和硫化氢均进入了加氢精制分冷高压分离器酸性水中，加氢精制 冷高压分离器高分油中氨和硫化氢含量很少；如设置加氢精制热高压分离器，由于温度高、 大量氢气存在，加氢精制热高分油中氨和硫化氢含量也很少； ②蒽油加氢精制过程的低沸点产品(常规气体烃和汽油馏分)所占比例通常不大 于20%、一般不大于15%，而且这些组分在与无定形或低分子筛含量的无定形加氢裂化催 化剂接触时，裂解性很差或基本不裂解； ③蒽油加氢精制过程的常规沸点高于20(TC的烃组分，性质差(密度大、十六烷值 低、氮含量高)，经过加氢裂化处理才能转化为柴油组分，加氢裂化过程需要使用具有一定 抗氮/抗氨能力的的无定形加氢裂化催化剂或低分子筛含量的无定形加氢裂化催化剂接 触。 因此，本专利技术提出一种不设使用分馏塔的加氢精制生成油分离部分的两段法蒽油 氢化方法，该方法未见报道。 对于具有上述三个特点的烃油，本专利技术都是适用的。 因此，本专利技术的第一目的在于提供一种不设使用分馏塔的加氢精制生成油分离部 分的两段法蒽油氢化方法；本专利技术的第二目的在于提供一种不设使用分馏塔的加氢精制生 成油分离部分的两段法烃氢化方法。
技术实现思路
本专利技术，其特征在于包含以下步骤 ①在第一反应部分，在氢气和加氢精制催化剂存在条件下，第一原料烃完成加氢精制反应，生成一个由氢气、杂质组份、常规气体烃、常规液体烃组成的第一反应流出物； ②在第一冷高压分离部分，注水后第一反应流出物分离为一个主要由氢气组成的第一冷高分气，一个主要由常规气体烃、常规液体烃和溶解氢组成的第一冷高分油，一个主要由水、溶解氨和溶解硫化氢组成的第一冷高分水； ③至少一部分所述第一冷高分气气体返回第一反应部分； ④在第一冷高分油脱气部分，第一冷高分油分离为一个主要由氢气、常规气体烃组成的第一脱出气，一个主要由常规液体烃组成的第一脱气加氢生成油； ⑤在第二反应部分，在氢气和加氢裂化催化剂存在条件下，至少一部分所述第一脱气加氢生成油完成加氢裂化反应，生成一个由氢气、常规气体烃、常规液体烃组成的第二反应流出物； ⑥在第二冷高压分离部分，所述第二反应流出物冷却并分离为一个主要由氢气 组成的第二冷高分气，一个主要由常规液体烃和溶解氢组成的第二冷高分油。本专利技术特征进一步在于第一原料烃为基于蒽油的烃。本专利技术特征进一步在于第一原料烃为蒽油。 本专利技术操作条件为第一反应部分操作条件为温度为250 480°C 、压力为 6. 0 30. OMPa、精制催化剂体积空速为0. 05 15hr—/氢气/原料油体积比为400 : 1 4000 : 1 ;第一冷高分油脱气部分操作条件为压力为0. 2 6. 0MPa、温度为30 IO(TC ; 第二反应部分操作条件为在温度为300 480°C 、压力为6. 0 30. 0MPa、裂化催化剂体积 空速为0. 05 15hr—/氢气/原料油体积比为400 : 1 4000 : 1。 本专利技术较佳的操作条件为第一反应部分操作条件为温度为320 415。C、压 力为10. 0 25. OMPa、精制催化剂体积空速为0. 2 2. 0hr—/氢气/原料油体积比为 500 : 1 3000 : l ;第一冷高分油脱气部分操作条件为压力为O. 4 4. 0MPa、温度为 30 70°C ;第二反应部分操作条件为330 440。C、压力为10. 0 25. 0MPa、裂化催化剂 体积空速为O. 4 2. 0hr—^氢气/原料油体积比为500 : 1 3000 : 1。 第一反应部分的生产目标通常是加氢精制生成油的氮含量降低至1500PPm以 下、加氢精制生成油的硫含量降低至400PPm以下、第一原料烃残炭脱除率大于70%。 第一反应部分的生产目标较佳者是加氢精制生成油的氮含量降低至800PPm以 下、加氢精制生成油的硫含量降低至300PPm以下、第一原料烃残炭脱除率大于90%。 第一反应部分的生产目标最好是加氢精制生成油的氮含量降低至400PPm以下、 加氢精制生成油的硫含量降低至200PPm以下、第一原料烃残炭脱除率大于95%。 第二反应部分的生产目标通常是加氢裂化生成油的95%馏出点温度比第一原料烃的95%馏出点温度低60°C以上。 第二反应部分的生产目标较佳者是加氢裂化生成油的95%馏出点温度比第一 原料烃的95%馏出点温度低IO(TC以上。 第二反应部分的生产目标最好是加氢裂化生成油的95%馏出点温度比第一原 料烃的95%馏出点温度低125以上。 为了降低第一反应流出物热量损失，本专利技术特征进一步在于第一反应流出物进 入第一热高压分离部分并分离为一个主要由氢气组成的第一热高分气，一个主要由常规 液体烃和溶解氢组成的第一热高分油。第一热高分气进入第一冷高压分离部分，第一热 高分油进入第二反应部分与加氢裂化催化剂接触。第一热高压分离部分操作温度通常为 150 380。C、一般为200 280°C。 为了降低第二反应流出物热量损失，本专利技术特征进一步在于第二反应流出物进 入第二热高压分离部分并分离为一个主要由氢气组成的第二热高分气，一个主要由常规 液体烃和溶解氢组成的第二热高分油。第二热高分气进入第二冷高压分离部分。第二热高 压分离部分操作温度通常为150 38(TC、一般为200 280°C 。 本专利技术特征进一步在于分离第二反应部分生成油得到窄馏分油品，至少一部分 沸程最高的窄馏分油品，循环至加氢精制催化剂床层作第二原料烃使用。 本专利技术特征进一步在于分离第二反应部分生成油得到窄馏分油品，至少一部分 沸程最高的窄馏分油品，循环至加氢裂化催化剂床层。 本专利技术特征进一步在于第二冷高分油本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种烃氢化方法，其特征在于包含以下步骤：　　①在第一反应部分，在氢气和加氢精制催化剂存在条件下，第一原料烃完成加氢精制反应，生成一个由氢气、杂质组份、常规气体烃、常规液体烃组成的第一反应流出物；　　②在第一冷高压分离部分，注水后第一反应流出物分离为：一个主要由氢气组成的第一冷高分气，一个主要由常规气体烃、常规液体烃和溶解氢组成的第一冷高分油，一个主要由水、溶解氨和溶解硫化氢组成的第一冷高分水；　　③至少一部分所述第一冷高分气气体返回第一反应部分；　　④在第一冷高分油脱气部分，第一冷高分油分离为：一个主要由氢气、常规气体烃组成的第一脱出气，一个主要由常规液体烃组成的第一脱气加氢生成油；　　⑤在第二反应部分，在氢气和加氢裂化催化剂存在条件下，至少一部分所述第一脱气加氢生成油完成加氢裂化反应，生成一个由氢气、常规气体烃、常规液体烃组成的第二反应流出物；　　⑥在第二冷高压分离部分，所述第二反应流出物冷却并分离为：一个主要由氢气组成的第二冷高分气，一个主要由常规液体烃和溶解氢组成的第二冷高分油。

【技术特征摘要】
一种烃氢化方法，其特征在于包含以下步骤①在第一反应部分，在氢气和加氢精制催化剂存在条件下，第一原料烃完成加氢精制反应，生成一个由氢气、杂质组份、常规气体烃、常规液体烃组成的第一反应流出物；②在第一冷高压分离部分，注水后第一反应流出物分离为一个主要由氢气组成的第一冷高分气，一个主要由常规气体烃、常规液体烃和溶解氢组成的第一冷高分油，一个主要由水、溶解氨和溶解硫化氢组成的第一冷高分水；③至少一部分所述第一冷高分气气体返回第一反应部分；④在第一冷高分油脱气部分，第一冷高分油分离为一个主要由氢气、常规气体烃组成的第一脱出气，一个主要由常规液体烃组成的第一脱气加氢生成油；⑤在第二反应部分，在氢气和加氢裂化催化剂存在条件下，至少一部分所述第一脱气加氢生成油完成加氢裂化反应，生成一个由氢气、常规气体烃、常规液体烃组成的第二反应流出物；⑥在第二冷高压分离部分，所述第二反应流出物冷却并分离为一个主要由氢气组成的第二冷高分气，一个主要由常规液体烃和溶解氢组成的第二冷高分油。2. 根据权利要求1所述的方法，其特征在于 第一原料烃为基于蒽油的烃。3. 根据权利要求1所述的方法，其特征在于 第一原料烃为蒽油。4. 根据权利要求3所述的方法，其特征在于第一反应部分操作条件为温度为250 48(TC、压力为6. 0 30. 0MPa、精制催化剂体 积空速为0. 05 15hr—/氢气/原料油体积比为400 : 1 4000 : 1 ;第一冷高分油脱气部分操作条件为压力为0. 2 6. 0MPa、温度为30 IO(TC ;第二反应部分操作条件为温度为300 48(TC、压力为6. 0 30. 0MPa、裂化催化剂体 积空速为0. 05 15hr—/氢气/原料油体积比为400 : 1 4000 : 1。5. 根据权利要求3所述的方法，其特征在于第一反应部分操作条件为温度为320 415t:、压力为10. 0 25. 0MPa、精制催化剂 体积空速为0. 2 2. 0hr—/氢气/原料油体积比为500 : 1 3000 : 1 ;第一冷高分油脱气部分操作条件为压力为0. 4 4. 0MPa、温度为30 70°C ;第二反应部分操作条件为330 44(TC、压力为10. 0 25. 0MPa、裂化催化剂体积空 速为0. 4 2. 0hr—/氢气/原料油体积比为500 : 1 3000 : 1。6. 根据权利要求2或3或4或5所述方法，其特征在于在第一反应部分，加氢精制生成油的氮含量降低至1500PPm以下、加氢精制生成油的 硫含量降低至400PPm以下、第一原料烃残炭脱除率大于70%。7. 根据权利要求2或3或4或5所述的方法，其特征在于在第一反应部分，加氢精制生成油的氮含量降低至800PPm以下、加氢精制生成油的硫 含量降低至300PPm以下、第一原料烃残炭脱除率大于90%。8. 根据权利要求2或3或4或5所述的方法，其特征在于在第一反应部分，加氢精制生成油的氮含量降低至400PPm以下、加氢精制生成油的硫 含量降低至200PPm以下、第一原料烃残炭脱除率大于95%。9. 根据权利要求2或3或4或5所述的方法，其特征在于加氢裂化生成油的95%馏出点温度比第一原料烃的95%馏出点温度低6(TC以上。10. 根据权利要求2或3或4或5所述的方法，其特征在于加氢裂化生成油的95%馏出点温度比第一原料烃的95%馏出点温度低IO(TC以上。11. 根据权利要求2或3或4或5所述的方法，其特征在于加氢裂化生成油的95%馏出点温度比第一原料烃的95%馏出点温度低125t:以上。12. 根据权利要求2或3或4或5所述方法，其特征在于第一反应流出物进入第一热高压分离部分并分离为一个主要由氢气组成的第一热高 分气，一个主要由常规液体烃和溶解氢组成的第一热高分油。第一热高分气进入第一冷高 压分离部分，第一热高分油进入第二反应部分与加氢裂化催化剂接触。13. 根据权利要求12所述方法，其特征在于 第一热高压分离部分操作温度为150 3S(TC。14. 根据权利要求12所述方法，其特征在于 第一热高压分离部分操作温度为200 2S(TC。15. 根据权利要求2或3或4或5所述方法，其特征在于第二反应流出物进入第二热高压分离部分并分离为一个主要由氢气组成的第二热高 分气，一个主要由常规液体烃和溶解氢组成的第二热高分油。第二热高分气进入第二冷高 压分离部分。16. 根据权利要求15所述方法，其特征在于 第二热高压分离部分操作温度为150 3S(TC。17. 根据权利要求15所述方法，其特征在于 第二热高压分离部分操作温度为200 2S(TC。18. 根据权利要求2或3或4或5所...

【专利技术属性】
技术研发人员：何巨堂，
申请(专利权)人：何巨堂，
类型：发明
国别省市：41[中国|河南]