【技术实现步骤摘要】
本专利技术涉及柴油机，具体为一种高速大功率柴油机凸轮轴非工作轴颈的加工方法。
技术介绍
1、凸轮轴是柴油机重要零部件之一，工作中受往复冲击载荷较大，易造成凸轮轴疲劳从而出现断裂，为避免出现疲劳源，在加工时，要求凸轮轴轴颈具有较高的尺寸精度和表面精度，由于其属于细长轴，加工时轴颈质量不易保证，尤其凸轮轴非工作轴颈直接采用车削完成最终加工，加工难度比较大。
2、凸轮轴非工作轴颈常规采用中置刀进行粗加工，中置刀从轴段槽的中间落刀，然后向两侧分刀，由于中置刀切削抗力较大，沿x轴方向下刀时，可看到工件会沿x轴方向拱起变形比较明显，同时刀具沿z轴横向切削时，对工件造成轴向挤压，易导致工件沿轴向窜动，造成切削不稳定，工件容易弯曲变形。
3、精加工采用5mm切断刀，先将槽两侧进行清根，然后再沿槽底部向中间切削如图1所示，由于中置刀的特点，槽两侧余量不均匀，切断刀车清根的过程易产生震动造成切削不稳定，并且对槽底部进行精车时，刀具从左右两侧依次进行切削，车槽的中间会留明显的接刀痕，进而影响轴颈表面精度，加工后，非工作轴颈表面常常出现振纹，需要抛修才能达到工艺要求，这种加工方式既费时又费力，严重影响生产效率。
技术实现思路
1、本专利技术要解决的技术问题是克服现有的缺陷，提供一种高速大功率柴油机凸轮轴非工作轴颈的加工方法，可以避免出现以往中置刀粗车后余量不均匀、表面粗糙，精加工后表面出现振纹的情况，可以有效解决
技术介绍
中的问题。
2、为实现上述目的，本专利技术提供如下
3、作为本专利技术的一种优选技术方案，用5mm切断刀作粗加工，切断刀从槽的一侧开始，采用切槽的方式，依次对侧排列切削，并且每一个切槽的加工均采用步进方式，直至切到槽的底部，再沿z方向移动一个刀宽的距离，再重复x方向的切削动作。
4、作为本专利技术的一种优选技术方案，所述步进切槽方式为沿x方向每进刀2mm，退刀0.5mm。
5、作为本专利技术的一种优选技术方案，所述球头刀的半径r1.5。
6、作为本专利技术的一种优选技术方案，采用r1.5球头刀进行精加工时，刀具从槽右侧壁下刀，走一个完整的u型刀路，确保切削过程平滑连续。
7、与现有技术相比，本专利技术的有益效果是：(1)一次精车既满足了工艺要求又解决了非工作轴颈表面粗糙度超差的问题；(2)既提高了工作效率，又降低工人的劳动强度，取消了后续补充的手动抛光的工序；(3)解决了生产过程中的安全隐患，原先的加工方法由中置刀粗加工，整个过程多采用连续切削，形成大量的带状铁屑，容易与刀具或工件产生缠绕，操作人员需要在车削过程中不停的清理铁屑，由此产生不安全因素，也曾发生过工人在清理过程被铁屑割伤的情况。改进后的粗加工采用断续切削，无带状铁屑，降低了清理难度和危险性；(4)工件加工后弯曲变形状况得到较大改善，降低了后续校直工序的难度。
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1.一种高速大功率柴油机凸轮轴非工作轴颈的加工方法，其特征在于：凸轮轴非工作轴颈粗加工时采用切断刀，精加工时采用球头车刀，用切断刀代替中置刀进行余量去除，最后由球头车刀进行轴颈和圆角的精加工。
2.根据权利要求1所述的一种高速大功率柴油机凸轮轴非工作轴颈的加工方法，其特征在于：用5mm切断刀作粗加工，切断刀从槽的一侧开始，采用切槽的方式，依次对侧排列切削，并且每一个切槽的加工均采用步进方式，直至切到槽的底部，再沿Z方向移动一个刀宽的距离，再重复X方向的切削动作。
3.根据权利要求2所述的一种高速大功率柴油机凸轮轴非工作轴颈的加工方法，其特征在于：所述步进切槽方式为沿X方向每进刀2mm，退刀0.5mm。
4.根据权利要求1所述的一种高速大功率柴油机凸轮轴非工作轴颈的加工方法，其特征在于：所述球头刀的半径R1.5。
5.根据权利要求4所述的一种高速大功率柴油机凸轮轴非工作轴颈的加工方法，其特征在于：采用R1.5球头刀进行精加工时，刀具从槽右侧壁下刀，走一个完整的U型刀路，确保切削过程平滑连续。
【技术特征摘要】
1.一种高速大功率柴油机凸轮轴非工作轴颈的加工方法，其特征在于：凸轮轴非工作轴颈粗加工时采用切断刀，精加工时采用球头车刀，用切断刀代替中置刀进行余量去除，最后由球头车刀进行轴颈和圆角的精加工。
2.根据权利要求1所述的一种高速大功率柴油机凸轮轴非工作轴颈的加工方法，其特征在于：用5mm切断刀作粗加工，切断刀从槽的一侧开始，采用切槽的方式，依次对侧排列切削，并且每一个切槽的加工均采用步进方式，直至切到槽的底部，再沿z方向移动一个刀宽的距离，再重复x方向的切削动作...
【专利技术属性】
技术研发人员：胡振堂，唐世滔，李海涛，孟建奇，赵宇，张斌，李文超，吕可宾，
申请(专利权)人：河南柴油机重工有限责任公司，
类型：发明
国别省市：
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