汽车制动主缸用进油口密封圈材料及其制造密封圈的工艺制造技术

本发明专利技术公开了一种汽车制动主缸用进油口密封圈材料及其制造密封圈的工艺，材料是由８０～１２０重量份的乙丙橡胶、４～６重量份的活性剂、１～３重量份的润滑剂、２～４重量份的酸碱平衡剂、１～３重量份的防老剂、２～４重量份的硫化剂、２５～３５重量份的无机填料配比而成，再经混合成型、一次硫化、冲切去边、二道硫化的工艺制造出高强度、低压缩变形、抗撕裂、耐制动液腐蚀、耐高低温性能卓越的汽车制动主缸用进油口密封圈产品，生产效率和产品合格率高，能够完全替代同类进口产品。

【技术实现步骤摘要】

本专利技术涉及进油口密封圈，具体地说，是一种汽车制动主缸用进油口密封圈材料 及其制造密封圈的工艺。
技术介绍
制动装置是根据需要使行驶中的汽车减速或者在最短的距离内停车，以在保证安 全的前提下使汽车尽量发挥出高速行驶性能的装置，还具有使汽车在下坡时维持一定的车 速以及保证汽车能够可靠地停歇在坡道上而不致滑溜的作用，因此与驾驶安全密切相关。 制动主缸具有将自外界输入的机械能转换成液压能、进而使液压能通过管路再输出给制动 轮缸的作用，是制动装置中达到制动目的的核心部件，因此制动主缸的进油口密封圈承受 着巨大的油压，其一旦出现膨胀、缩小或破裂等缺陷，将直接导致制动失效，威胁驾乘人员 的生命安全。然而，目前国内乘用车的制动主缸用橡胶件全部依赖进口，致使汽车制造成本 居高不下，严重制约了国内汽车行业的发展，而且即便是进口的进油口密封圈，亦具有产品 出模易裂口的问题，性能很不稳定。
技术实现思路
本专利技术的目的在于提供一种汽车制动主缸用进油口密封圈材料，其具有高强度、 低压缩变形，能够抗撕裂、耐制动液腐蚀，并且耐高低温性能卓越，因此用其制成的进油口 密封圈产品出模不易裂口，性能稳定。本专利技术的另一目的在于提供用前述汽车制动主缸用 进油口密封圈材料制造密封圈的工艺。本专利技术的目的是通过如下技术方案实现的一种汽车制动主缸用进油口密封圈材料，由如下重量份的原料组分配比而成乙 丙橡胶80 120、活性剂4 6、润滑剂1 3、酸碱平衡剂2 4、防老剂1 3、硫化剂2 4、无机填料25 35 ；所述的活性剂选用进口高活性氧化镁(日本协和，活性系数150)；所述的润滑剂选用进口微晶蜡(美国莱茵公司，WB42)；所述的酸碱平衡剂选用酸碱度小于8. 5的弱碱性的聚乙二醇(美国陶氏集团， PEG400)；所述的防老剂选用防老剂NBC(日本大内新兴化学工业株式会社)；所述的硫化剂选用高效、安全、环保的无味过氧化物硫化剂F1440(阿克苏诺贝尔 公司)；所述的无机填料为进口的低杂质碳黑(美国卡博特公司，低杂质炭黑330R)。进口氧化镁低温时性能稳定，利于胶料储存，高温时，活性优异，硫化速度快，保证 硫化效率；微晶蜡析出速度快，可以在产品表面形成一层保护膜，既保证产品脱模性能，也 能提高产品抗臭氧能力；防老剂加入，提高产品耐高温性能，使产品耐高温性能可以达到 180°c ；无味硫化剂的加入，去处了产品硫化后的气味；低杂质炭黑良好的分散性和补强效3果，大大提高了产品使用寿命。进一步地，前述汽车制动主缸用进油口密封圈材料，优选由如下重量份的原料组 分配比而成乙丙橡胶100、活性剂5、润滑剂2、酸碱平衡剂3、防老剂2、硫化剂3、碳黑30。用前述的汽车制动主缸用进油口密封圈材料制造密封圈的工艺，包括如下步骤(1)将各原料组分按配方的重量份配比后进行混炼，压制成型件；(2)设计多腔模，并刻意在底部设计能够连接所有产品的厚约Imm的飞边，打开模 具，放入成型件，进行一次硫化定型，硫化温度为180°C 185°C，时间为270 330s，压力为 200 220kgf/cm2 ；多腔模以及飞边的设计使得出模时能够通过拉扯飞边实现多腔同时出模，既缩短 了出模时间，又保证了产品质量；一次硫化过程在相对较低的温度(180°C 185°C )和较长的时间(270 330s) 下进行，能够防止高温产品出模时撕缺的情况出现；又硫化是在200 220kgf/cm2的高压 下进行的，加快了胶料的流动速度，缩短了充模时间，能够防止产品出现缺料和流痕；(3)将一次硫化的成型件外圆进行冲切去边；(4)放入烘箱，以5°C 10°C /min的升温速度逐渐升温进行二次硫化以加深硫化 深度，硫化温度为140°C 160°C，时间为2 4小时；逐渐升温的方式能够避免出现产品因骤热而产生裂口的情况；(5)将二次硫化后的成型件进行检测，合格(具体的检测合格标准如表1所示)后 即得到高强度、低压缩变形、抗撕裂、耐制动液腐蚀、耐高低温性能卓越的汽车制动主缸用 进油口密封圈产品。表 1 与现有技术相比，本专利技术具有如下优点①原料及配方合理，成本低廉，工艺简单； ②一次硫化在相对较低的温度和较长的时间以及高压下进行，能够防止高温产品出模时出 现撕缺，并能加快胶料流动速度、缩短充模时间，防止了产品出现缺料和流痕；③采用多腔 模及飞边的设计，并在出模后利用冲切去除底部外圆的飞边，既使得多腔同时出模成为可 能，缩短了出模时间，提高了工作效率，又实现了飞边的彻底清除，保证了产品质量；④采用 分段硫化的方式，一次硫化定型，二次硫化加深硫化深度，既大大提高了产品硫化合格率， 又保证了产品性能稳定；⑤二次硫化时采用产品放入烘箱后逐渐升温的方式进行，避免了 产品因骤热产生裂口的情况出现；⑥提供了一种全新、高效、成熟的硫化成型工艺，克服了 现有进油口密封圈产品出模极易出现裂口的情况，生产效率和产品合格率高；⑦制造出的 汽车制动主缸用进油口密封圈产品高强度、低压缩变形、抗撕裂、耐制动液腐蚀、耐高低温 性能卓越，完全符合汽车制动主缸用进油口密封圈的使用工况要求，能够完全替代同类进 口广品。具体实施例方式以下实施例是本专利技术的优选实施方式，但并非是对本专利技术的进一步限定，根据本 专利技术的上述内容作出其他形式的变更、替换等均属于本专利技术的范围。实施例1 (1)按照如下重量份配备原料乙丙橡胶80、进口氧化镁(日本协和，活性系数 150)4、进口微晶蜡(美国莱茵公司，WB42)1、弱碱性的聚乙二醇(美国陶氏集团，PEG400) 2、 防老剂NBC(日本大内新兴化学工业株式会社)1、无味过氧化物硫化剂F 1440(阿克苏诺贝 尔公司)2、低杂质炭黑330R(美国卡博特公司)25。(2)将各原料组分按重量份配比后进行混炼，压制成型件；(3)设计多腔模，并刻意在底部设计能够连接所有产品的厚约Imm的飞边，打开模 具，放入成型件，进行一次硫化定型，硫化温度为180°C 185°C，时间为270 330s，压力为 200 220kgf/cm2 ；(4)将一次硫化的成型件外圆进行冲切去边；(5)放入烘箱，以5°C 10°C /min的升温速度逐渐升温进行二次硫化以加深硫化6深度，硫化温度为140°C 160°C，时间为2 4小时；(6)将二次硫化后的成型件进行检测，合格后即得到高强度、低压缩变形、抗撕裂、 耐制动液腐蚀、耐高低温性能卓越的汽车制动主缸用进油口密封圈产品。实施例2 (1)按照如下重量份配备原料乙丙橡胶100、进口氧化镁(日本协和，活性系数 150)5、进口微晶蜡(美国莱茵公司，WB42)2、弱碱性的聚乙二醇(美国陶氏集团，PEG400) 3、 防老剂NBC(日本大内新兴化学工业株式会社)2、无味过氧化物硫化剂F1440(阿克苏诺贝 尔公司)3、低杂质炭黑330R(美国卡博特公司)30 ；(2)将各原料组分按重量份配比后进行混炼，压制成型件；(3)设计多腔模，并刻意在底部设计能够连接所有产品的厚约Imm的飞边，打开模 具，放入成型件，进行一次硫化定型，硫化温度为180°C 185°C，时间为270 330s，压力为 200 220kgf/cm2 ；(4)将一次硫化的成型件外圆进行冲切去边；(5)放入烘箱，以5°C 10°本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种汽车制动主缸用进油口密封圈材料，其特征在于，由如下重量份的原料组分配比而成：乙丙橡胶８０～１２０、活性剂４～６、润滑剂１～３、酸碱平衡剂２～４、防老剂１～３、硫化剂２～４、无机填料２５～３５；　　所述的活性剂选用进口高活性氧化镁（日本协和，活性系数１５０）；　　所述的润滑剂选用进口微晶蜡（美国莱茵公司，ＷＢ４２）；　　所述的酸碱平衡剂选用酸碱度小于８．５的弱碱性的聚乙二醇（美国陶氏集团，ＰＥＧ４００）；　　所述的防老剂选用防老剂ＮＢＣ（日本大内新兴化学工业株式会社）；所述的硫化剂选用高效、安全、环保的无味过氧化物硫化剂Ｆ１４４０（阿克苏诺贝尔公司）；　　所述的无机填料为进口的低杂质碳黑（美国卡博特公司，低杂质炭黑３３０Ｒ）。

【技术特征摘要】

【专利技术属性】
技术研发人员：夏鼎湖，马小鹏，袁玉虎，徐家勇，
申请(专利权)人：安徽中鼎泰克汽车密封件有限公司，
类型：发明
国别省市：34[中国|安徽]