一种新型轻量化板簧支架制造技术

本实用新型专利技术公开了一种新型轻量化板簧支架，包括：一体成型的支架本体，支架本体包括第一基板、车架大梁安装板、第一钢板弹簧安装板和第二钢板弹簧安装板；车架大梁安装板竖直固定在第一基板顶面上；第一钢板弹簧安装板和第二钢板弹簧安装板均垂直固定在第一基板的底面，且对称布置在车架大梁安装板的两侧，且与车架大梁安装板平行布置；第一钢板弹簧安装板与车架大梁安装板之间的第一基板上开设有第一减重通槽，第二钢板弹簧安装板与车架大梁安装板之间的第一基板上开设有第二减重通槽，且第一减重通槽与第二减重通槽连通形成减重腔；车架大梁安装板开设有第三减重通槽，且第三减重通槽与减重腔连通。本实用新型专利技术能够大幅度地降低重量。降低重量。降低重量。

【技术实现步骤摘要】
一种新型轻量化板簧支架


[0001]本技术涉及板簧支架
，尤其涉及一种新型轻量化板簧支架。

技术介绍

[0002]在一些车辆中，车架大梁底面部位禁止开孔装配别的产品，因此需要与车架大梁底面非连接固定类的板簧支架产品，但这类产品大多是传统封闭式的面状结构，存在面多、筋多、壁厚、笨重、成本高等系列不足点。

技术实现思路

[0003]为解决
技术介绍
中存在的技术问题，本技术提出一种新型轻量化板簧支架。
[0004]本技术提出的一种新型轻量化板簧支架，包括：一体成型的支架本体，支架本体包括第一基板、车架大梁安装板、第一钢板弹簧安装板和第二钢板弹簧安装板；
[0005]车架大梁安装板竖直固定在第一基板顶面上；第一钢板弹簧安装板和第二钢板弹簧安装板均垂直固定在第一基板的底面，且对称布置在车架大梁安装板的两侧，且与车架大梁安装板平行布置；
[0006]第一钢板弹簧安装板与车架大梁安装板之间的第一基板上开设有第一减重通槽，第二钢板弹簧安装板与车架大梁安装板之间的第一基板上开设有第二减重通槽，且第一减重通槽与第二减重通槽连通形成减重腔；车架大梁安装板开设有第三减重通槽，且第三减重通槽与减重腔连通。
[0007]优选地，车架大梁安装板包括第二基板以及设置在第二基板顶端的多个第一安装凸台，每个第一安装凸台上同轴设有第一安装孔，相邻第一安装凸台之间的第二基板呈弧形结构。
[0008]优选地，第一钢板弹簧安装板包括第三基板以及设置在第三基板上的第二安装凸台，第二安装凸台上同轴开设有用于与钢板弹簧安装的第二安装孔，第二安装凸台上还开设有垂直贯穿第二安装孔的第三安装孔，第三安装孔用于通过螺栓连接固定位于第二安装孔内的销轴。
[0009]优选地，第二钢板弹簧安装板与车架大梁安装板之间的第一基板上设有用于与车架大梁底部贴合的水平台面。
[0010]优选地，水平台面的宽度自车架大梁安装板到第二钢板弹簧安装板的方向上逐渐便窄。
[0011]优选地，水平台面为两个，两个水平台面分别位于第二减重通槽的两侧。
[0012]优选地，车架大梁安装板的顶端与第一钢板弹簧安装板与基板的连接处连接有连接板。
[0013]优选地，还包括两个三角形加强筋板，两个三角形加强筋板对称布置在连接板两侧，且每个三角形加强筋板均连接在车架大梁安装板、第一钢板弹簧安装板和第一基板之间。
[0014]优选地，三角形加强筋板的顶端的宽度从上到下由宽到窄过渡。
[0015]优选地，三角形加强筋板突出于连接板。
[0016]优选地，车架大梁安装板与三角形加强筋板对应处开设有凹槽。
[0017]优选地，车架大梁安装板与第一基板之间的连接处呈45度斜面过渡式结构。
[0018]优选地，第一基板的底面设有沿第一钢板弹簧安装板到第二钢板弹簧安装板的方向延伸的过渡筋板，且过渡筋板的厚度在第一钢板弹簧安装板到第二钢板弹簧安装板的方向上逐渐增加。
[0019]本技术中，所提出的新型轻量化板簧支架，通过相互连通的第一减重通槽、第二减重通槽和第三减重槽，能够大幅度地降低重量，实现轻量化，降低生产成本。
附图说明
[0020]图1为本技术提出的一实施例中的新型轻量化板簧支架的立体结构示意图。
[0021]图2为本技术提出的一实施例中的新型轻量化板簧支架的左视示意图。
[0022]图3为本技术提出的一实施例中的新型轻量化板簧支架的俯视示意图。
[0023]图4为本技术提出的一实施例中的新型轻量化板簧支架的前视示意图。
[0024]图5为本技术提出的一实施例中的新型轻量化板簧支架的后视示意图
具体实施方式
[0025]需要说明的是，在不冲突的情况下，本技术中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。下面将参考附图并结合实施例来详细说明本技术。
[0026]参照图1
‑
5，本技术提出的一种新型轻量化板簧支架，包括：一体成型的支架本体，支架本体包括第一基板1、车架大梁安装板2、第一钢板弹簧安装板3和第二钢板弹簧安装板4；
[0027]车架大梁安装板2竖直固定在第一基板1顶面上；第一钢板弹簧安装板3和第二钢板弹簧安装板4均垂直固定在第一基板1的底面，且对称布置在车架大梁安装板2的两侧，且与车架大梁安装板2平行布置；
[0028]第一钢板弹簧安装板3与车架大梁安装板2之间的第一基板1上开设有第一减重通槽，第二钢板弹簧安装板4与车架大梁安装板2之间的第一基板1上开设有第二减重通槽，且第一减重通槽与第二减重通槽连通形成减重腔；车架大梁安装板2开设有第三减重通槽，且第三减重通槽与减重腔连通。
[0029]本技术在通过相互连通的第一减重通槽、第二减重通槽和第三减重槽，能够大幅度地降低重量，实现轻量化，降低生产成本。
[0030]在本实施例中，第一减重通槽和第二减重通槽采用弧形工艺孔槽结构。
[0031]在本实施例中，车架大梁安装板2包括第二基板以及设置在第二基板顶端的多个第一安装凸台21，每个第一安装凸台21上同轴设有第一安装孔，相邻第一安装凸台21之间的第二基板呈弧形结构，以在着眼于力流最短设计思路的同时考虑到了美观与最好的受力支撑架构。
[0032]在本实施例中，第一钢板弹簧安装板3包括第三基板以及设置在第三基板上的第二安装凸台31，第二安装凸台31上同轴开设有用于与钢板弹簧安装的第二安装孔32，第二
安装凸台上还开设有垂直贯穿第二安装孔32的第三安装孔33，第三安装孔33用于通过螺栓固定位于第二安装孔32内的销轴，以防止销轴转动与轴向滑动等。
[0033]在其中一个具体地实施例中，第三安装孔33的底部开设有缺口。
[0034]在进一步地实施例中，第二钢板弹簧安装板4与车架大梁安装板2之间的第一基板1上设有用于与车架大梁底部贴合的水平台面11。具体地，水平台面11在装配时与大梁下端面贴合接触，能够在重载时起到重要的辅助支撑作用，防止向上受力时折断该支架本体。
[0035]在进一步地实施例中，水平台面11的宽度自车架大梁安装板2到第二钢板弹簧安装板4的方向上逐渐便窄，也就是说，水平台面11靠近车架大梁侧面处的一端宽而远离车架大梁侧面处的一端变窄，体现了等强度设计原则。
[0036]在进一步地实施例中，水平台面11为两个，两个水平台面11分别位于第二减重通槽的两侧。
[0037]本实施例中，第一钢板弹簧安装板3和第二钢板弹簧安装板4沿其外轮廓设有加强筋边，以提高了该支架的抗折弯、抗扭、抗压能力。
[0038]本实施例中，车架大梁安装板2的顶端与第一钢板弹簧安装板3与基板的连接处连接有连接板6。
[0039]具体地，连接板6能够将车架大梁安装板2的顶端，也就是固定端，短距离快速过渡至第一钢板弹簧安装板3上，较好地强化了该支架的抗折弯、抗扭、抗压能力，同时也实现传力最短路径本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种新型轻量化板簧支架，其特征在于，包括：一体成型的支架本体，支架本体包括第一基板(1)、车架大梁安装板(2)、第一钢板弹簧安装板(3)和第二钢板弹簧安装板(4)；车架大梁安装板(2)竖直固定在第一基板(1)顶面上；第一钢板弹簧安装板(3)和第二钢板弹簧安装板(4)均垂直固定在第一基板(1)的底面，且对称布置在车架大梁安装板(2)的两侧，且与车架大梁安装板(2)平行布置；第一钢板弹簧安装板(3)与车架大梁安装板(2)之间的第一基板(1)上开设有第一减重通槽，第二钢板弹簧安装板(4)与车架大梁安装板(2)之间的第一基板(1)上开设有第二减重通槽，且第一减重通槽与第二减重通槽连通形成减重腔；车架大梁安装板(2)开设有第三减重通槽，且第三减重通槽与减重腔连通。2.根据权利要求1所述的新型轻量化板簧支架，其特征在于，车架大梁安装板(2)包括第二基板以及设置在第二基板顶端的多个第一安装凸台(21)，每个第一安装凸台(21)上同轴设有第一安装孔，相邻第一安装凸台(21)之间的第二基板呈弧形结构。3.根据权利要求1所述的新型轻量化板簧支架，其特征在于，第一钢板弹簧安装板(3)包括第三基板以及设置在第三基板上的第二安装凸台(31)，第二安装凸台(31)上同轴开设有用于与钢板弹簧安装的第二安装孔(32)，第二安装凸台上还开设有垂直贯穿第二安装孔(32)的第三安装孔(33)，第三安装孔(33)用于通过螺栓连接固定位于第二安装孔内的销轴。4.根据权利要求1所述的新型轻量化板簧支架，其特征在于，第二钢板弹簧安装板(4)与车架大梁安装板(2)之间的第一基板(1)上设有用于与车架大梁底部贴合的水平台面(11)。5.根据权利要...

【专利技术属性】
技术研发人员：唐平生，段昌金，戚海霞，张柱伟，刘誉，余嘉鑫，肖佩，
申请(专利权)人：十堰精密新动力科技股份有限公司，
类型：新型
国别省市：