一种控制臂铸造模具制造技术

本申请提供一种控制臂铸造模具，包括：上模具本体和下模具本体，上模具本体和下模具本体合模之后形成有浇铸空间，浇铸空间包括用于形成两对控制臂的四个成型内腔；进浇口，进浇口设置在下模具本体上、且与每个成型内腔端部连通，进浇口距离每个成型内腔的距离相等；集渣包，集渣包设置在成型内腔远离进浇口的一端，且与成型内腔连通。本申请提供的控制臂铸造模具具有可同时生产两对控制臂，且避免成型内腔远离进浇口一端的铸件过早冷却的优点。内腔远离进浇口一端的铸件过早冷却的优点。内腔远离进浇口一端的铸件过早冷却的优点。

【技术实现步骤摘要】
一种控制臂铸造模具


[0001]本公开一般涉及汽车控制加工
，具体涉及一种控制臂铸造模具。

技术介绍

[0002]在汽车领域，铸造模具使用比较广泛，一般用于生产底盘结构件，例如：转向节、控制臂、副车架等。控制臂是汽车悬挂系统的导向和传力部件，材质多为铝合金或是球墨铸铁，随着轻量化的发展，现在都采用铝合金材质。
[0003]随着现代工业特别是汽车工业的飞速发展，对控制臂的需求量也越来越大，传统控制臂铸造模具每次仅能生产一对控制臂，为了企业生存，需要不断提高铸造设备的班产量，实现效率及班产量最大化。由于铸造设备高昂的造价，短期内大量投产给企业带来重大资金问题，所以从铸造模具着手提升铸件单机产生时铸造企业目前最受欢迎的一种方式。

技术实现思路

[0004]鉴于现有技术中的上述缺陷或不足，期望提供一种控制臂铸造模具以解决上述问题。
[0005]本申请提供一种控制臂铸造模具，包括：
[0006]上模具本体和下模具本体，所述上模具本体和下模具本体之间形成有浇铸空间，所述浇铸空间包括用于形成两对控制臂的四个成型内腔；
[0007]进浇口，所述进浇口设置在所述下模具本体上、且与每个所述成型内腔端部连通，所述进浇口距离每个所述成型内腔的距离相等；
[0008]集渣包，所述集渣包设置在所述成型内腔远离所述进浇口的一端，且与所述成型内腔连通。
[0009]根据本申请实施例提供的技术方案，所述上模具本体上均匀分布有若干顶针组件，所述顶针组件包括顶针、限位件和复位组件；所述顶针一端贯穿所述上模具本体至所述成型内腔或者所述集渣包，且与所述上模具本体滑动连接，所述限位件用于限制所述顶针向所述成型内腔内的下压距离，所述复位组件用于对下压之后的所述顶针进行复位。
[0010]根据本申请实施例提供的技术方案，所述顶针上开设有贯穿两端的通气孔。
[0011]根据本申请实施例提供的技术方案，所述顶针靠近所述成型内腔的一端成型有安装槽，所述安装槽内可拆卸安装有通气粒。
[0012]根据本申请实施例提供的技术方案，所述复位组件包括：
[0013]托板，所述托板与所述顶针远离所述成型内腔的一端卡接；
[0014]导柱，所述导柱沿垂直于安装面的方向可伸缩，且一端与所述上模具本体固定连接，另一端与所述托板固定连接；所述安装面用于防止所述下模具本体；
[0015]弹性件，所述弹性件套设在所述导柱上，且一端与所述上模具本体固定连接，另一端与所述托板固定连接；
[0016]盖板，所述盖板与所述托板远离所述成型内腔的一侧可拆卸连接。
[0017]根据本申请实施例提供的技术方案，所述上模具本体和下模具本体上均安装有冷却水管，所述冷却水管包括第一流通腔，和设在所述第一流通腔外周侧且所述第一流通腔连通的第二流通腔，所述第一流通腔端部设置有进水口，所述第二流通腔端部设置有出水口。
[0018]根据本申请实施例提供的技术方案，所述冷却水管沿平行于安装面的方向设置，所述安装面用于放置所述下模具本体。
[0019]根据本申请实施例提供的技术方案，所述集渣包包括存储部和与所述存储部连通的连接部，所述连接部与所述成型内腔连通；所述连接部的底面与所述存储部的底面处于同一平面，所述连接部的底面距离自身顶面的高度低于所述存储部的底面距离自身顶面的高度。
[0020]根据本申请实施例提供的技术方案，所述成型内腔的底面与所述连接部的底面处于同一平面，所述成型内腔3的底面距离自身的顶面的高度介于，所述存储部的底面距离自身顶面的高度和所述连接部的底面距离所述自身顶面的高度之间。
[0021]根据本申请实施例提供的技术方案，所述上模具本体上对应所述进浇口的位置设置有分流锥。
[0022]与现有技术相比本申请的有益效果在于：通过在所述上模具本体和所述下模具本体之间形成有四个成型内腔，并且在下模具本体上设置有进浇口，使得由所述进浇口加注熔融状态的金属，在四个所述成型内腔内形成两对控制臂；通过将所述进浇口的位置设置距每个所述成型内腔的距离相等，使得经所述进浇口加注的熔融状态的金属能同时进入四个所述成型内腔，保证每个所述成型内腔内形成控制臂的过程保持一致；通过在所述成型内腔远离所述进浇口的一端设置集渣包，使得可贮存最先进入成型内腔的熔融状态的金属，进而对所述成型内腔远离所述进浇口的一端进行预热，防止远离进浇口一端的熔融状态金属提前冷却堵塞成型内腔；同时还能通过最先进入所述成型内腔的熔融状态金属将成型内腔中的夹杂物、浮渣带入所述集渣包，起到集渣、挡渣的作用，进而提升控制臂的良品率。
附图说明
[0023]通过阅读参照以下附图所作的对非限制性实施例所作的详细描述，本申请的其它特征、目的和优点将会变得更明显：
[0024]图1为本申请提供的一种控制臂铸造模具的结构示意图；
[0025]图2为传统控制臂铸造模具中进浇口和成型内腔的位置关系图；
[0026]图3为本申请中控制臂铸造模具中进浇口和成型内腔的位置关系图；
[0027]图4为顶针的结构示意图；
[0028]图5为顶针组件的安装结构示意图；
[0029]图6为集渣包的侧视结构示意图；
[0030]图7为冷却水管的内部结构示意图；
[0031]附图标号：1、上模具本体；2、下模具本体；3、成型内腔；4、进浇口；5、集渣包；51、存储部；52、连接部；6、顶针；7、通气孔；8、通气粒；9、冷却水管；10、第一流通腔；11、第二流通腔；12、进浇道；13、限位件；14、托板；15、弹性件；16、导柱；17、盖板。
具体实施方式
[0032]下面结合附图和实施例对本申请作进一步的详细说明。可以理解的是，此处所描述的具体实施例仅仅用于解释相关专利技术，而非对该专利技术的限定。另外还需要说明的是，为了便于描述，附图中仅示出了与专利技术相关的部分。
[0033]需要说明的是，在不冲突的情况下，本申请中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。下面将参考附图并结合实施例来详细说明本申请。
[0034]传统的控制臂铸造模具中进浇口4和成型内腔的位置关系，如图2所示，进浇口4的位置设置在成型内腔3的中部且距成型内腔3两端的距离相等，由进浇口4加注熔融状态的金属之后，熔融状态的金属会同时到达成型内腔3的两端。现有技术中的控制臂铸造模具每次只能生产一对控制臂，生产效率低。
[0035]请参考图1，本申请提供一种控制臂铸造模具，包括：
[0036]上模具本体1和下模具本体2，所述上模具本体1和下模具本体2之间形成有浇铸空间，所述浇铸空间包括用于形成两对控制臂的四个成型内腔3；
[0037]进浇口4，所述进浇口4设置在所述下模具本体2上、且与每个所述成型内腔3端部连通，所述进浇口4距离每个所述成型内腔3的距离相等；
[0038]集渣包5，所述集渣包5设置在所述成型内腔3远离所述进浇口4的一端，且与所述成型内腔3连通。
...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种控制臂铸造模具，其特征在于，包括：上模具本体(1)和下模具本体(2)，所述上模具本体(1)和下模具本体(2)合模之后形成有浇铸空间，所述浇铸空间包括用于形成两对控制臂的四个成型内腔(3)；进浇口(4)，所述进浇口(4)设置在所述下模具本体(2)上、且与每个所述成型内腔(3)端部连通，所述进浇口(4)距离每个所述成型内腔(3)的距离相等；集渣包(5)，所述集渣包(5)设置在所述成型内腔(3)远离所述进浇口(4)的一端，且与所述成型内腔(3)连通。2.根据权利要求1所述的控制臂铸造模具，其特征在于，所述上模具本体(1)上均匀分布有若干顶针组件，所述顶针组件包括顶针(6)、限位件(13)和复位组件；所述顶针(6)一端贯穿所述上模具本体(1)至所述成型内腔(3)或者所述集渣包(5)，且与所述上模具本体(1)滑动连接，所述限位件(13)用于限制所述顶针(6)向所述成型内腔(3)内的下压距离，所述复位组件用于对下压之后的所述顶针(6)进行复位。3.根据权利要求2所述的控制臂铸造模具，其特征在于，所述顶针(6)上开设有贯穿两端的通气孔(7)。4.根据权利要求3所述的控制臂铸造模具，其特征在于，所述顶针(6)靠近所述成型内腔(3)的一端形成有安装槽，所述安装槽内可拆卸安装有通气粒(8)。5.根据权利要求4所述的控制臂铸造模具，其特征在于，所述复位组件包括：托板(14)，所述托板(14)与所述顶针(6)远离所述成型内腔(3)的一端卡接；导柱(16)，所述导柱(16)沿垂直于安装面的方向可伸缩，且一端与所述上模具本体(1)固定连接，另一端与所述托板(14)固定连接；所述安装面用于放置所述下模具本体(2)；弹性件(15)，所述弹性件...

【专利技术属性】
技术研发人员：舒敬东，狄雷，张佼，赵巍，李兵，任贵中，张庆国，秦翔智，赵佳蕾，孟祥永，黄涛，白坤鹏，寇学燕，张正，
申请(专利权)人：山东众铖智能制造科技有限公司，
类型：新型
国别省市：