手动搬运车下油缸冷挤压成型工艺制造技术

本发明专利技术公开了一种手动搬运车下油缸冷挤压成型工艺，包括磷化、冷挤压。所述的冷挤压成型工艺为，一次挤压变形的允许度应小于制品变形极限值的６０％，可分为二道或多道挤压逐步成型；第一道采取反挤压，坯料的塑性流动方向与加压方向相反，获得杯形坯件，第二道采取正挤压，坯料的塑性流动方向与加压方向相同，使制件成型，且每道挤压前均须进行所述的磷化处理。本发明专利技术所采取的冷挤压成型工艺技术方案，克服了现有技术全切削加工成型存在的费工、费时、费料、品质的一致性不好等问题与不足，所提供的一种手动搬运车下油缸冷挤压成型工艺，使手动搬运车下油缸的加工成型达到了省工、省时、省料和产品品质高度一致的目的。

【技术实现步骤摘要】

本专利技术涉及一种油缸的加工成型工艺，具体是指应用在手动搬运车液压部 件中的下油缸零件的一种手动搬运车下油缸冷挤压成型工艺。
技术介绍
手动搬运车下油缸参阅图4，为一端开口另一端封闭的，圆柱形厚壁杯筒状 钢制零件，现有技术的加工成型工艺为金属切削加工方式，由于金属切削加工 方式须切削掉了大量的金属而太浪费材料，材料利用率低，如图4中的中心盲孔01;同时，将--根棒料圆钢从落料到成型，须经锯、钻、车、勾、搪、铰、磨十多道工序方能完成，既费工又费时，且量产时，由于切削刃具的钝损因素， 存在着产品品质的一致性不好的问题。总之，现有技术的加工方式存在费工、费时、费料、品质的一致性不好等 问题与不足。
技术实现思路
本专利技术针对上述现有技术的加工方式存在的费工、费时、费料、品质的一 致性不好等问题与不足，采取冷挤压成型工艺取代上述现有技术中须经多道金 属切削工序才能完成的盲孔、外圆及台阶部分成型的技术方案，提供一种手动 搬运车下油缸冷挤压成型工艺，旨在使手动搬运车下油缸的加工成型达到省工、省时、省料和产品品质高度一致的目的。本专利技术的目的是这样实现的 一种手动搬运车下油缸冷挤压成型工艺，包 括磷化、冷挤压，其中所述的磷化为先将除油除锈后的低碳钢坯料浸入中温 的磷化液中，浸渍磷化处理时间若干分钟，生成适当厚度的磷化膜，再以硬脂 酸锌、硬脂酸钠等皂质材料涂覆表层并使其充满磷化膜孔隙中的磷化皂化的化 工处理工艺过程；所述的冷挤压为将磷化处理后的低碳钢坯料置于由硬质合金 做内层，由高速钢、高碳高铬合金工具钢构成三层预应力结构的承受胀应力的复合凹模中，用硬质合金凸模，用液压机或挤压机施以高达2500 3000牛/厘 米2的压力的冷挤压成型工艺过程。 工艺原理(流程)通过浸渍磷化，获得冷加工润滑用磷化膜，通过涂覆皂化润滑脂使其充满 磷化膜孔隙中，挤压时，磷化层不断地放出皂料而起到有效的润滑作用。 在高压下，低碳钢材料的熔点下降，发生塑性变形，产生高热，呈半流体态填 充由凸模型芯与凹模型腔所围成的腔室，为了避免模具损伤， 一次挤压变形的 允许度应小于制品变形极限值的60%，因此，可分为二道或多道挤压逐步成型； 即，第一道采取反挤压(坯料的塑性流动方向与加压方向相反)获得杯形坯件， 第二道采取正挤压(坯料的塑性流动方向与加压方向相同)使制件成型，而每 道挤压前均须进行所述的磷化处理。在完成冷挤压成型工艺后，只需对所获得的冷挤压件杯口、矩形槽和尾孔 的待加工处进行少量的切削加工即可完成手动搬运车下油缸零件成型的全过 程。上述冷挤压成型工艺使手动搬运车下油缸的尺寸准确表面光洁，精度可达 8 9级，形位精度高度-致，挤压面无须再加工；材料利用率可达到80%以上； 生产效率高，制件强度高、刚性好，由于冷挤压工艺在挤压过程中使金属毛坯 受到三维压应力作用，变形后材料组织致密、且具有连续的纤维流向，冈而制 件的强度有较大提高。本专利技术所采取上述冷挤压成型工艺技术方案，克服了现有技术全切削加工 成型存在的费工、费时、费料、品质的一致性不好等问题与不足，所提供的一 种手动搬运车下油缸冷挤压成型工艺，使手动搬运车下油缸的加工成型达到了 省工、省时、省料和产品品质高度- 致的目的。附图说明图1是本专利技术的手动搬运车下油缸冷挤压成型工艺，反挤压低碳钢坯料发 生塑性变形流动的原理示意图2是本专利技术的手动搬运车下油缸冷挤压成型工艺，在完成冷挤压成型工 艺后，获得的手动搬运车下油缸冷挤压件的剖视图；图3是本专利技术的手动搬运车下油缸冷挤压成型工艺，冷挤压件完成杯口、矩形槽和尾孔切削加工后的成品剖视图4是现有技术全过程切削加工成型的手动搬运车下油缸零件的剖视图。 下面结合附图中的实施例对本专利技术作进一步详细说明，但不应理解为对本专利技术的任何限制。图中复合凹模l、硬质合金凸模2、硬质合金顶杆3、塑性流动态坯料4、 中心盲孔Ol、杯口02、矩形槽03、尾孔04、工艺盲孔05。具体实施例方式参阅图l、图2、图3，本专利技术的手动搬运车下油缸冷挤压成型工艺，包括 磷化、冷挤压，其中所述的磷化是先将除油除锈后的低碳钢坯料浸入中温50 75。C的磷化液中，浸渍磷化处理时间10 15分钟，生成磷化膜厚度为单位面积 膜重大于10g/m2，再以硬脂酸锌、硬脂酸钠等皂质材料涂覆表层并使其充满磷 化膜孔隙中的磷化皂化的化工处理工艺过程；所述的冷挤压为将磷化处理后的 低碳钢坯料置于由硬质合金做内层，由高速钢、高碳高铬合金工具钢构成三层 预应力结构的承受胀应力的复合凹模l中，用硬质合金凸模2，用液压机或挤压 机施以高达2500 3000牛/厘米2的压力的冷挤压成型工艺过程。工作原理(流程)通过浸渍磷化，获得冷加工润滑用磷化膜，通过涂覆皂化润滑脂使其充满 磷化膜孔隙中，挤压时，磷化层不断地放出皂料而起到有效的润滑作用。在高压下，低碳钢材料的熔点下降，发生塑性变形，产生為热，呈半流体 态填充由凸模型芯与凹模型腔所围成的腔室，为了避免模具损伤， 一次挤压变 形的允许度应小于制品变形极限值的60%，因此，可分为二道或多道挤压逐步 成型；目卩，第一道采取反挤压(坯料的塑性流动方向与加压方向相反)获得杯 形坯件，第二道采取正挤压(坯料的塑性流动方向与加压方向相同)使制件成 型，而每道挤压前均须进行所述的磷化处理。在完成冷挤压成型工艺后，只需对所获得的冷挤压件杯口02、矩形槽03和 尾孔04的待加工处进行少量的切削加工即可完成手动搬运车下油缸零件成型的 全过程。上述冷挤压成型工艺使手动搬运车下油缸的尺寸准确表面光洁，精度可达 8 9级，形位精度高度一致，挤压面无须再加工；材料利用率可达到80%以上; 生产效率髙，制件强度高、刚性好，由于冷挤压工艺在挤压过程中使金属毛坯 受到三维压应力作用，变形后材料组织致密、且具有连续的纤维流向，因而制件的强度有较大提高。权利要求1、手动搬运车下油缸冷挤压成型工艺，包括磷化、冷挤压，其特征在于所述的磷化为先将除油除锈后的低碳钢坯料浸入中温的磷化液中，浸渍磷化处理时间若干分钟，生成适当厚度的磷化膜，再以硬脂酸锌、硬脂酸钠等皂质材料涂覆表层并使其充满磷化膜孔隙中的磷化皂化的化工处理工艺过程；所述的冷挤压为将磷化处理后的低碳钢坯料置于由硬质合金做内层，由高速钢、高碳高铬合金工具钢构成三层预应力结构的承受胀应力的复合凹模(1)中，用硬质合金凸模(2)，用液压机或挤压机施以高达2500～3000牛/厘米2的压力的冷挤压成型工艺。2、 根据权利要求1所述的手动搬运车下油缸冷挤压成型工艺，其特征在于所述的冷挤压成型工艺为， 一次挤压变形的允许度应小于制品变形极限值的60 %，可分为二道或多道挤压逐步成型；第一道采取反挤压，坯料的塑性流动方 向与加压方向相反，获得杯形坯件，第二道采取正挤压，坯料的塑性流动方向 与加压方向相同，使制件成型，且每道挤压前均须进行所述的磷化处理。全文摘要本专利技术公开了一种手动搬运车下油缸冷挤压成型工艺，包括磷化、冷挤压。所述的冷挤压成型工艺为，一次挤压变形的允许度应小于制品变形极限值的60％，可分为二道或多道挤压逐步成型；第一道采取反挤压，坯料的塑性流动方向与加压方向相反，获得杯形坯件，第二道采取正挤压，坯料的塑性流动方向与加压方向相同，使制件成型，且每道挤压前均本文档来自技高网...

【技术保护点】
手动搬运车下油缸冷挤压成型工艺，包括磷化、冷挤压，其特征在于：所述的磷化为先将除油除锈后的低碳钢坯料浸入中温的磷化液中，浸渍磷化处理时间若干分钟，生成适当厚度的磷化膜，再以硬脂酸锌、硬脂酸钠等皂质材料涂覆表层并使其充满磷化膜孔隙中的磷化皂化的化工处理工艺过程；所述的冷挤压为将磷化处理后的低碳钢坯料置于由硬质合金做内层，由高速钢、高碳高铬合金工具钢构成三层预应力结构的承受胀应力的复合凹模（１）中，用硬质合金凸模（２），用液压机或挤压机施以高达２５００～３０００牛／厘米２的压力的冷挤压成型工艺。

【技术特征摘要】

【专利技术属性】
技术研发人员：陈志波，
申请(专利权)人：陈志波，
类型：发明
国别省市：33[中国|浙江]