一种数控机床轴承冷却循环机构制造技术

一种数控机床轴承冷却循环机构，涉及冷却装置技术领域，包括轴承座，轴承座内同轴开设有相连通的轴孔与轴承安装孔，轴承安装孔的外径大于轴孔的外径，轴承座围绕轴孔与轴承安装孔设有螺旋形油冷腔道，轴承座的外壁上还设有弧形槽，弧形槽内设有散热弧形铝板，铝散热弧形板的外壁上沿轴承座的轴向方向并列固接有若干个散热铝环片。本实用新型专利技术解决了传统技术装置中的回油口位于装置的下方，使得冷却油无法充分的充满整个油冷通道，冷却面积不均匀；以及现有装置的散热组件与主体的接触面积小，无法实现充分的将轴承产生的热量进行热交换，降低了工作效率的问题。降低了工作效率的问题。降低了工作效率的问题。

【技术实现步骤摘要】
一种数控机床轴承冷却循环机构


[0001]本技术涉及冷却装置
，具体涉及一种数控机床轴承冷却循环机构。

技术介绍

[0002]高速旋转的轴承通常需要进行冷却，一种冷却方式是通过润滑油的冷却循环对轴承座进行冷却。现有技术中，为通过润滑油的冷却轴承，通常对轴承座封闭设计，并以此防止润滑油不流出轴承座。但循环冷却的润滑油需要高压油泵将冷却后的润滑油泵入轴承座内，密封的轴承座内处于高压状态，在轴承座的高压状态下，润滑油通过动力轴和轴承座箱体之间的缝隙很容易流出轴承座之外。因此，现有技术中，通过润滑油的冷却循环对轴承座进行冷却的方式下，通过对轴承座的密封防止润滑油流出轴承座的还没有不漏油的。
[0003]现有技术中公开了一个公告号为CN207111732U的专利，该方案包括轴承箱。轴承箱内设有轴承架环。轴承架环用于安装并固定轴承。轴承箱的箱壁上设有轴孔。轴孔内设有疏油轴环套。疏油轴环套位于轴承箱内的一端设有挡油板环。挡油板环为圆环形板体。挡油板环的外径大于轴孔的直径。疏油轴环套的外壁上设有环形的W形疏油槽。轴孔上设有开口朝向轴心的第一导油槽。第一导油槽呈环形。W形疏油槽正对着第一导油槽，并被第一导油槽两侧的槽壁封在第一导油槽开口的范围内。设有轴孔的轴承箱箱壁与轴承架环之间设有溢油室。第一导油槽的底部与溢油室之间设有导油道。轴承箱的顶部设有进油孔。进油孔位于轴承架环的上方。溢油室的底部设有回油孔。
[0004]现有装置随着使用，逐渐暴露出了该技术的不足之处，主要表现在以下方面：
[0005]第一，现有装置的回油口位于装置的下方，使得冷却油无法充分的充满整个油冷通道，冷却面积不均匀。
[0006]第二，现有装置的散热组件与主体的接触面积小，无法实现充分的将轴承产生的热量进行热交换，降低了工作效率。
[0007]综上可知，现有技术在实际使用上显然存在不便与缺陷，所以有必要加以改进。

技术实现思路

[0008]针对现有技术中的缺陷，本技术提供一种数控机床轴承冷却循环机构，用以解决传统技术装置中的回油口位于装置的下方，使得冷却油无法充分的充满整个油冷通道，冷却面积不均匀；以及现有装置的散热组件与主体的接触面积小，无法实现充分的将轴承产生的热量进行热交换，降低了工作效率的问题。
[0009]为实现上述目的，本技术提供如下技术方案：
[0010]一种数控机床轴承冷却循环机构，包括轴承座，所述轴承座内同轴开设有相连通的轴孔与轴承安装孔，所述轴承安装孔的外径大于所述轴孔的外径，所述轴承座围绕所述轴孔与轴承安装孔设有螺旋形油冷腔道，所述轴承座的外壁上还设有弧形槽，所述弧形槽内设有散热弧形铝板，所述散热弧形铝板的外壁上沿所述轴承座的轴向方向并列固接有若干个散热铝环片。
[0011]作为一种优化的方案，所述弧形槽的内壁上还均布有若干个安装槽，所述安装槽内插装有吸热铝柱，所述吸热铝柱与所述散热弧形铝板的内壁相固接。
[0012]作为一种优化的方案，所述轴承座的外壁上分别固接有进油嘴与回油嘴，所述螺旋形油冷腔道的进油端通过进油通道与所述进油嘴相连通，所述螺旋形油冷腔道的回油端通过回油通道与所述回油嘴相连通。
[0013]作为一种优化的方案，所述轴承座靠近其下表面的相对外壁上水平固接有安装板。
[0014]作为一种优化的方案，所述弧形槽处于轴截面的两端部位于所述安装板的上方。
[0015]作为一种优化的方案，所述安装板上开设有固定孔。
[0016]作为一种优化的方案，所述固定孔内插装有螺栓。
[0017]作为一种优化的方案，所述进油嘴与所述回油嘴均位于所述轴承座的上方。
[0018]与现有技术相比，本技术的有益效果是：
[0019]其中通过呈螺旋形设置的螺旋形油冷腔道，且螺旋形油冷腔道包覆轴承安装孔实现了利用油冷腔道可以输入冷却油，实现冷却油的流通路径包覆轴承的安装区域，提高了冷却面积的均匀性，且螺旋形油冷腔道的设置，可以实现冷却油在流动过程中填充满这个腔道，进一步提高了冷却面积的均匀性；
[0020]通过轴承座外壁上设置的散热弧形铝板进一步对轴承座内部产生的热量进行热传递，并通过若干个散热铝环片实现将热量与外界空气进行热交换，更进一步提高散热效率。
附图说明
[0021]为了更清楚地说明本技术具体实施方式或现有技术中的技术方案，下面将对具体实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍。在所有附图中，类似的元件或部分一般由类似的附图标记标识。附图中，各元件或部分并不一定按照实际的比例绘制。
[0022]图1为本技术的结构示意图；
[0023]图2为本技术安装板的结构示意图。
[0024]图中：1
‑
轴承座；2
‑
轴承安装孔；3
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轴孔；4
‑
螺旋形油冷腔道；5
‑
弧形槽；6
‑
散热弧形铝板；7
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吸热铝；8
‑
散热铝环片；9
‑
进油嘴；10
‑
进油通道；11
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回油嘴；12
‑
回油通道；13
‑
安装板；14
‑
螺栓。
具体实施方式
[0025]下面将结合附图对本技术技术方案的实施例进行详细的描述。以下实施例仅用于更加清楚地说明本技术的技术方案，因此只作为示例，而不能以此来限制本技术的保护范围。
[0026]如图1和图2所示，数控机床轴承冷却循环机构，包括轴承座1，轴承座1内同轴开设有相连通的轴孔3与轴承安装孔2，轴承安装孔2的外径大于轴孔3的外径，轴承座1围绕轴孔3与轴承安装孔2设有螺旋形油冷腔道4，轴承座1的外壁上还设有弧形槽5，弧形槽5内设有散热弧形铝板6，铝散热弧形板的外壁上沿轴承座1的轴向方向并列固接有若干个散热铝环
片8。
[0027]弧形槽5的内壁上还均布有若干个安装槽，安装槽内插装有吸热铝7柱，吸热铝7柱与散热弧形铝板6的内壁相固接。
[0028]通过吸热铝7柱更进一步提高对轴承座1内部的散热效率。
[0029]轴承座1的外壁上分别固接有进油嘴9与回油嘴11，螺旋形油冷腔道4的进油端通过进油通道10与进油嘴9相连通，螺旋形油冷腔道4的回油端通过回油通道12与回油嘴11相连通。
[0030]轴承座1靠近其下表面的相对外壁上水平固接有安装板13。
[0031]弧形槽5处于轴截面的两端部位于安装板13的上方，实现避让安装板13。
[0032]安装板13上开设有固定孔。
[0033]固定孔内插装有螺栓14。
[0034]进油嘴9与回油嘴11均位于轴承座1的上方。
[0035]最后应说明的是：以上各实施例仅用以说明本技术的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施例对本技术进行了详本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种数控机床轴承冷却循环机构，其特征在于：包括轴承座(1)，所述轴承座(1)内同轴开设有相连通的轴孔(3)与轴承安装孔(2)，所述轴承安装孔(2)的外径大于所述轴孔(3)的外径，所述轴承座(1)围绕所述轴孔(3)与轴承安装孔(2)设有螺旋形油冷腔道(4)，所述轴承座(1)的外壁上还设有弧形槽(5)，所述弧形槽(5)内设有散热弧形铝板(6)，所述散热弧形铝板的外壁上沿所述轴承座(1)的轴向方向并列固接有若干个散热铝环片(8)。2.根据权利要求1所述的一种数控机床轴承冷却循环机构，其特征在于：所述弧形槽(5)的内壁上还均布有若干个安装槽，所述安装槽内插装有吸热铝(7)柱，所述吸热铝(7)柱与所述散热弧形铝板(6)的内壁相固接。3.根据权利要求1所述的一种数控机床轴承冷却循环机构，其特征在于：所述轴承座(1)的外壁上分别固接有进油嘴(9)与回油嘴(11)，...

【专利技术属性】
技术研发人员：亓传玉，钟丽娟，亓子正，窦圣梅，
申请(专利权)人：山东大侨发展股份有限公司，
类型：新型
国别省市：