AGV物料输送系统技术方案

本实用新型专利技术的AGV物料输送系统，包括AGV小车、物料架和支承架；AGV小车包括车体、举升机构和激光导航传感器；物料架设有位于四角位置的支脚和顶托部，至少两个支脚底部设有导正定位槽；支承架位于地面设有四个，支承架顶部设有导正结构，导正定位槽与导向定位座配合使物料架下降时限位在预设位置。本实用新型专利技术的AGV物料输送系统，通过在物料架的支脚底部设置导正定位槽，以及在支承架顶部对应设置导正结构，使得AGV小车搭载物料架进行下料时，物料架的支脚与地面的支承架之间通过导正定位槽与导向定位座配合使物料架下降时限位在预设位置，较好地避免物料架在进行上下料的过程中发生位置偏移，保证物料输送的可靠性。保证物料输送的可靠性。保证物料输送的可靠性。

【技术实现步骤摘要】
AGV物料输送系统


[0001]本技术属于AGV
，具体涉及AGV物料输送系统。

技术介绍

[0002]随着人力成本的升高和企业技术规范的要求，AGV逐渐成为重要的搬运工具，传统的背负式AGV仅能运输物料，人们为了扩大AGV的应用范围，往往会增设其他硬件设备来配合 AGV使用，从而提高其性价比。
[0003]目前实现AGV上下料功能的大多为将举升机构整合到AGV上，让AGV自身具备举升功能，当AGV到达目的地后，只需利用举升机构便可进行上下料，从而降低了上下料的成本。
[0004]虽然上述第二种方法成本相对较低，但也存在以下不足：AGV在运输过程中难免会存在一定的停止误差，例如AGV停止精度为前后
±
15mm，左右
±
10mm；若一个物料在一次运输过程中需要经过多个中转站，那么AGV需要停止多次，并且经过多次的上料和下料后，物料实际在AGV上的位置与在理论位置相比会产生累积的偏移；例如，当AGV把物料从原料仓依次搬运至工位A、工位B最后运输到成品仓，若每次停止产生﹢10mm的偏移，则物料到达成品仓最终产生的偏移量为﹢40mm，由此可见，在AGV停止精度的影响下，可能会出现物料放不进工位的情况。因此研发一种具有导正功能的AGV上下料系统是十分必要的。

技术实现思路

[0005]本技术的目的在于克服现有技术的不足，提供一种具有物料下料时具有位置导正功能的AGV物料输送系统。
[0006]为了达到上述目的，本技术采用以下技术方案：
[0007]AGV物料输送系统，包括AGV小车、物料架和支承架；AGV小车包括车体、举升机构和激光导航传感器，举升机构位于车体上侧前后相隔设置有两个，举升机构包括举升驱动器和上表面为平面的托台；物料架设有位于四角位置的支脚、位于底部的顶托部，顶托部用于被托台顶升时实现物料架的举升搬运，至少两个支脚底部设有导正定位槽；支承架位于地面对应物料架支脚设有四个，四个支承架的内侧形成停车区，支承架外周设有反光标识，支承架顶部对应导正定位槽设有导正结构，导正结构包括导向定位座，导向定位座设有位于顶部的导向定位台和位于外周的导引斜面，导正定位槽与导向定位座形状相适配，导正定位槽与导向定位座配合使物料架下降时限位在预设位置。
[0008]与现有技术相比，本技术的AGV物料输送系统，通过在物料架的支脚底部设置导正定位槽，以及在支承架顶部对应设置导正结构，使得AGV小车搭载物料架进行下料时，物料架的支脚与地面的支承架之间通过导正定位槽与导向定位座配合使物料架下降时限位在预设位置，较好地避免物料架在进行上下料的过程中发生位置偏移，保证物料输送的可靠性。
[0009]进一步的，仅一组位于对角位置的支脚底部均设有所述导正定位槽，相应对角位置的支承架对应设有所述导正结构；其余的支脚与支承架之间通过平面结构抵接；通过这
样设置，通过这样设置，较好地保证了物料架与多个支承架之间基础导正效果。
[0010]或者，进一步的，四个支脚底部均设有所述导正定位槽，相应对角位置的支承架对应设有所述导正结构；通过这样设置，物料架与多个支承架之间导正效果好。
[0011]进一步的，所述导向定位座为为圆台状或梯形台状；通过这样设置，导向定位座形状结构简单，方便生产制造。
[0012]进一步的，所述托台设有沿周向方向布置的阻挡部；通过这样设置，较好地避免由于 AGV小车的急停或加速导致物料架的支脚脱离托台。
[0013]进一步的，所述托台的面积大于所述顶托部的底部面积；通过这样设置，AGV小车搭载物料架进行下料时物料架的进行导正过程中，便于在物料架的顶托部与托台之间可产生相对滑动。
[0014]进一步的，所述车体的对角位置分别设有所述激光导航传感器；通过这样设置，便于 AGV小车通过激光导航传感器的作用在停车区内自动对中定位停泊。
[0015]进一步的，所述导引斜面的外径与导向定位台的外径差≤40mm。
[0016]进一步的，所述AGV小车顶部设有二维码定位扫描器，物料架底部设有二维码定位标识，AGV小车通过二维码定位扫描器扫描二维码定位标识与物料架进行相互定位；通过这样设置，AGV小车与物料架之间的相互定位方式简单。
附图说明
[0017]图1为AGV物料输送系统的示意图
[0018]图2为AGV物料输送系统俯视图
[0019]图3为支承架与支脚的示意图
[0020]图4为AGV小车的激光导航传感器工作状态的示意图
具体实施方式
[0021]以下结合附图说明本技术的技术方案：
[0022]参见图1至图4，本技术的AGV物料输送系统，包括AGV小车1、物料架2和支承架3；AGV小车1包括车体11、举升机构12、二维码定位扫描器13和激光导航传感器(图未示)，举升机构12位于车体11上侧前后相隔设置有两个，激光导航传感器位于车体11 前后两侧分别设有一个，举升机构12包括举升驱动器16和上表面为平面的托台14，二维码定位扫描器13设于车体11的顶部；物料架2设有位于四角位置的支脚21、位于底部的二维码定位标识22和顶托部23，顶托部23用于被托台14顶升时实现物料架2的举升搬运，至少两个支脚21底部设有导正定位槽24；支承架3位于地面对应物料架2支脚21设有四个，四个支承架3的内侧形成停车区4，支承架3顶部对应导正定位槽24设有导正结构，导正结构包括导向定位座32，导向定位座32设有位于顶部的导向定位台34和位于外周的导引斜面33，导引斜面33的外径与导向定位台34的外径差≤40mm，导正定位槽24与导向定位座32形状相适配，导正定位槽24与导向定位座32配合使物料架2下降时限位在预设位置。
[0023]所述AGV物料输送系统进行上料工作时，AGV小车1移动至承载有物料架2的支承架3 形成的停车区4内，通过激光导航传感器检测到四角位置支承架3的反光标识31，使AGV 小车1进行前后方向的对中定位以及停泊，AGV小车1的二维码定位扫描器13扫描到物料架2
的二维码定位标识22后，AGV小车1的举升机构12举起物料架2，并运载物料架2至目标工位。
[0024]所述AGV物料输送系统进行下料工作时，AGV小车1搭载物料架2移动至空载的支承架 3形成的停车区4内，通过激光导航传感器检测到四角位置支承架3的反光标识31，使AGV 小车1进行前后方向的对中定位以及停泊，AGV小车1的举升机构12将物料架2下降至支承架3上，下料过程中，物料架2的支脚21与地面的支承架3之间通过导正定位槽24与导向定位座32配合使物料架2下降时限位在预设位置，较好地避免物料架2在进行上下料的过程中发生位置偏移。
[0025]与现有技术相比，本技术的AGV物料输送系统，通过在物料架2的支脚21底部设置导正定位槽24，以及在支承架3顶部对应设置导正结构，使得AGV小车1搭载物料架2 进行下料时，物料架2的支脚21与地面的支本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.AGV物料输送系统，其特征在于，包括：AGV小车、包括车体、举升机构和激光导航传感器，举升机构位于车体上侧前后相隔设置有两个，举升机构包括举升驱动器和上表面为平面的托台；物料架、设有位于四角位置的支脚、位于底部的顶托部，顶托部用于被托台顶升时实现物料架的举升搬运，至少两个支脚底部设有导正定位槽；支承架，设于地面上，对应物料架支脚设有四个，四个支承架的内侧形成停车区，支承架顶部对应导正定位槽设有导正结构，导正结构包括导向定位座，导向定位座设有位于顶部的导向定位台和位于外周的导引斜面，导正定位槽与导向定位座形状相适配，导正定位槽与导向定位座配合使物料架下降时限位在预设位置。2.根据权利要求1所述的AGV物料输送系统，其特征在于，仅一组位于对角位置的支脚底部均设有所述导正定位槽，相应对角位置的支承架对应设有所述导正结构；其余的支脚与支承架之间通过平面结构抵接。3.根据权利要求1所述的AGV物...

【专利技术属性】
技术研发人员：崔俊健，
申请(专利权)人：广东嘉腾机器人自动化有限公司，
类型：新型
国别省市：