一种大截面铝型材弯曲成型模具制造技术

本发明专利技术提供了一种大截面铝型材弯曲成型模具，涉及成型模具技术领域，包括上模主体和下模座，所述下模座顶部的两侧均设有支架，且支架的内侧设有内槽，所述内槽内设有支撑轴，且支撑轴的外侧转动套设有成型轴套，所述成型轴套的两端均设有侧板；所述上模主体的顶部设有上固定板，且上模主体的两侧均设有安装槽，所述安装槽的内部设有挡板，所述下模座顶部的中间位置处设有垫块；本发明专利技术通过成型轴套支撑型材，通过操作液压机下压上固定板，将上模主体下压，使得上模主体底部挤压型材，在下压过程中，成型轴套在支撑轴上转动，与型材之间产生滚动摩擦，避免空腔的铝型材型腔压瘪变形。避免空腔的铝型材型腔压瘪变形。避免空腔的铝型材型腔压瘪变形。

【技术实现步骤摘要】
一种大截面铝型材弯曲成型模具


[0001]本专利技术涉及成型模具
，尤其涉及一种大截面铝型材弯曲成型模具。

技术介绍

[0002]铝合金由于具有良好的抗腐蚀性、轻量性、可焊接性等优良特性而得到广泛应用，通常使用挤压模具进行铝型材生产，随着铝合金型材挤压技术的发展，挤压型材的种类越来越多，铝合金型材正向着大型化、整体化、薄壁扁宽化、尺寸高精度化、形状复杂化的方向发展，特别是长且细悬臂的大截面型材铝被越来越广泛使用，为便于冶炼铸造，经深加工、表面上色后的铝型材通常为直条形，使用时，需要再进行弯成型以供使用；现有技术中，通常采用压型的合模模具对铝型材进行压模弯曲，合模模具的上模和下模与铝型材都是静摩擦接触，产生摩擦应力，容易使空腔的铝型材型腔压瘪变形，且铝型材弯曲后需要在一定压力下保压一段时间，此过程中，压力和保持和触发的时间不易把握，因此，本专利技术提出一种大截面铝型材弯曲成型模具以解决现有技术中存在的问题。

技术实现思路

[0003]针对上述问题，本专利技术提出一种大截面铝型材弯曲成型模具，该大截面铝型材弯曲成型模具避免空腔的铝型材型腔压瘪变形。
[0004]为实现本专利技术的目的，本专利技术通过以下技术方案实现：一种大截面铝型材弯曲成型模具，包括上模主体和下模座，所述下模座顶部的两侧均设有支架，且支架的内侧设有内槽，所述内槽内设有支撑轴，且支撑轴的外侧转动套设有成型轴套，所述成型轴套的两端均设有侧板；所述上模主体的顶部设有上固定板，且上模主体的两侧均设有安装槽，所述安装槽的内部设有挡板，所述下模座顶部的中间位置处设有垫块。
[0005]进一步改进在于：所述支架上设有第一螺栓，且第一螺栓设有多组，所述支架通过第一螺栓与下模座固定。
[0006]进一步改进在于：所述支架后端的一侧设有固定轴锁片，且固定轴锁片上设有第二螺栓，所述第二螺栓用于将固定轴锁片与支撑轴的后端固定。
[0007]进一步改进在于：所述上固定板的内部设有第三螺栓，且第三螺栓设有多组，所述上固定板通过第三螺栓与上模主体固定。
[0008]进一步改进在于：所述安装槽的内侧设有安装孔，所述挡板上设有第四螺栓，且第四螺栓设有多组，所述挡板通过第四螺栓与安装孔固定。
[0009]进一步改进在于：所述上模主体的下端为弧面，且弧面的形状适配型材的顶面形状，所述成型轴套的外侧形状适配型材的底面形状。
[0010]进一步改进在于：所述下模座内部的中端活动插设有活动杆，且活动杆的上端设有支撑片，所述支撑片上设有压力传感器。
[0011]进一步改进在于：所述垫块设在压力传感器上，所述压力传感器的信号输出端连
接控制终端。
[0012]进一步改进在于：所述下模座内部的中间位置处设有螺母套，且螺母套内螺纹安装有螺丝杆，所述螺丝杆上端与支撑片转动连接，所述螺丝杆的下端设有旋钮。
[0013]本专利技术的有益效果为：1、本专利技术通过成型轴套支撑型材，通过操作液压机下压上固定板，将上模主体下压，使得上模主体底部挤压型材，在下压过程中，成型轴套在支撑轴上转动，与型材之间产生滚动摩擦，避免空腔的铝型材型腔压瘪变形。
[0014]2、本专利技术通过垫块支撑在型材下端中心点，在型材下平面的最低点接触到垫块之后，停止下压，在此过程中，通过压力传感器的实时信号触发终端，控制压机停止下压，并通过压力传感器的测量数据实时显示下压的重力，便于精准保压。
[0015]3、本专利技术通过旋转螺丝杆，使得螺丝杆在螺母套内移动，可以顶起支撑片，改变垫块的位置，从而适配不同的弯曲触发需要。
附图说明
[0016]图1为本专利技术的主视图；图2为本专利技术的下模座俯视示意图；图3为本专利技术的成型轴套安装示意图；图4为本专利技术的上模主体安装示意图；图5为本专利技术的上模主体示意图；图6为本专利技术的上模主体适配型材示意图；图7为本专利技术的A处结构示意图；图8为本专利技术的使用示意图。
[0017]其中：1、上模主体；2、下模座；3、支架；4、支撑轴；5、成型轴套；6、侧板；7、上固定板；8、安装槽；9、挡板；10、垫块；11、第一螺栓；12、固定轴锁片；13、第二螺栓；14、第三螺栓；15、安装孔；16、第四螺栓；17、活动杆；18、支撑片；19、压力传感器；20、螺母套；21、螺丝杆；22、旋钮；23、型材。
具体实施方式
[0018]为了加深对本专利技术的理解，下面将结合实施例对本专利技术做进一步详述，本实施例仅用于解释本专利技术，并不构成对本专利技术保护范围的限定。
[0019]实施例一根据图1、2、3、4、5、6、8所示，本实施例提出了一种大截面铝型材弯曲成型模具，包括上模主体1和下模座2，所述下模座2顶部的两侧均设有支架3，且支架3的内侧设有内槽，所述内槽内设有支撑轴4，且支撑轴4的外侧转动套设有成型轴套5，所述成型轴套5的两端均设有侧板6；所述上模主体1的顶部设有上固定板7，且上模主体1的两侧均设有安装槽8，所述安装槽8的内部设有挡板9，所述下模座2顶部的中间位置处设有垫块10。使用时，先将上下模按图组装完成，用游标卡尺测量上模主体1底部型腔和成型轴套5内侧型腔的尺寸并用型材23测试，确保型材23可顺利放入模具型腔；将上、下模分别固定在四柱液压机的行程滑块
和底面工作台上，四柱液压机：液压机公称压力不低于300KN、液压机工作台面尺寸不小于1200*1200、液压机行程≥800mm、行程可通过限位开关进行精确控制；在成型轴套5内侧型腔内放入型材，然后操作液压机下行按钮让上模下压，下压过程中成型轴套5随轴转动，可随轴转动的下模结构，避免空腔的铝型材型腔压瘪变形；当型材下平面的最低点接触到位于下模中间的垫块10之后，停止下压，保压1分钟左右将上模缓缓升起；将弯曲后的型材23用外形检测样板检测，一般情况下型材23因弹性作用会出现弯曲角度略微不足的情况，此时可略减少垫块10高度尺寸，调试至型材23弯曲形状与检测样板之间间隙小于1mm为止，此时将液压机机械式行程控制开关的位置锁住，后续上模下压的行程将被固定，下压到一定位置后自动停止；试压5
‑
10根型材23，经样板检测型材与检测样板之间的最大间隙均在1mm以内证明模具调试完成。
[0020]所述支架3上设有第一螺栓11，且第一螺栓11设有多组，所述支架3通过第一螺栓11与下模座2固定。便于安装拆卸。
[0021]所述支架3后端的一侧设有固定轴锁片12，且固定轴锁片12上设有第二螺栓13，所述第二螺栓13用于将固定轴锁片12与支撑轴4的后端固定。便于安装拆卸。
[0022]所述上固定板7的内部设有第三螺栓14，且第三螺栓14设有多组，所述上固定板7通过第三螺栓14与上模主体1固定。便于安装拆卸。
[0023]所述安装槽8的内侧设有安装孔15，所述挡板9上设有第四螺栓16，且第四螺栓16设有多组，所述挡板9通过第四螺栓16与安装孔15固定。便于安装拆卸。
[0024]所述上模主体1的下端为弧面，且弧面的形状适配型材23的顶面形状，所述成型本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种大截面铝型材弯曲成型模具，包括上模主体（1）和下模座（2），其特征在于：所述下模座（2）顶部的两侧均设有支架（3），且支架（3）的内侧设有内槽，所述内槽内设有支撑轴（4），且支撑轴（4）的外侧转动套设有成型轴套（5），所述成型轴套（5）的两端均设有侧板（6）；所述上模主体（1）的顶部设有上固定板（7），且上模主体（1）的两侧均设有安装槽（8），所述安装槽（8）的内部设有挡板（9），所述下模座（2）顶部的中间位置处设有垫块（10）。2.根据权利要求1所述的一种大截面铝型材弯曲成型模具，其特征在于：所述支架（3）上设有第一螺栓（11），且第一螺栓（11）设有多组，所述支架（3）通过第一螺栓（11）与下模座（2）固定。3.根据权利要求1所述的一种大截面铝型材弯曲成型模具，其特征在于：所述支架（3）后端的一侧设有固定轴锁片（12），且固定轴锁片（12）上设有第二螺栓（13），所述第二螺栓（13）用于将固定轴锁片（12）与支撑轴（4）的后端固定。4.根据权利要求1所述的一种大截面铝型材弯曲成型模具，其特征在于：所述上固定板（7）的内部设有第三螺栓（14），且第三螺栓（14）设有多组，所述上固定板（7）通过第三螺栓（14）与上模主体（1）固定。5.根据权利要求1...

【专利技术属性】
技术研发人员：张继娟，段平涛，
申请(专利权)人：吉林省新诺达交通设备有限公司，
类型：发明
国别省市：