一种防止长油道抽芯偏摆的压铸工艺制造技术

本发明专利技术涉及一种防止长油道抽芯偏摆的压铸工艺，模具包括α和β两个主浇道，以及九个浇口，其中第四浇口、第五浇口、第七浇口、第八浇口负责主要填充，第一浇口和第九浇口负责左上方水尾位置的铝液填充，第六浇口负责辅助第七浇口的填充不足部分，避免第五浇口和第七浇口处的两股铝液相冲后的紊流；第二浇口和第三浇口负责阻截第四浇口和第五浇口的铝液，同时反方向冲击长油道抽芯，消除长油道抽芯受到第四浇口和第五浇口冲击的偏摆量。本发明专利技术应用到压铸变速箱侧盖，通过浇注系统的设计，利用铝液的相互冲击力，防止长油道抽芯由于单侧受铝液冲击发生偏摆，从而导致油道壁厚偏薄的问题，提高了产品的合格率。提高了产品的合格率。

【技术实现步骤摘要】
一种防止长油道抽芯偏摆的压铸工艺


[0001]本专利技术涉及一种防止长油道抽芯偏摆的压铸工艺。

技术介绍

[0002]目前，变速箱是汽车动力的主要输出，而侧盖作为变速箱的主要组成部分，产品集成了多条高压长油道。高压油道对气密性的要求高400kpa气压下，泄漏量小于1cc/min；油道的强度要求也比较高，壁厚要求＞2.5mm，平均壁厚3mm，也就是油道壁厚偏摆公差0.5mm。
[0003]现有浇注方案是从单侧入料，由于侧盖油道孔有240mm长，单侧受到铝液的流动冲击后，模具的抽芯针就会受力往一侧偏摆，从而导致油道的壁厚薄达不到＞2.5mm的要求。

技术实现思路

[0004]本专利技术的目的在于提供一种防止长油道抽芯偏摆的压铸工艺，以解决上述
技术介绍
中提出的问题。
[0005]为实现上述目的，本专利技术提供如下技术方案：一种防止长油道抽芯偏摆的压铸工艺，具体步骤如下：具体步骤如下：A、压铸上好模具，备好660
±
10℃的铝液，设置压射参数：保证压射区间在350
±
20mm以内，增压区间在60～80mm以内；同时，设置好压铸机氮气值，设置好相应的储能，设置的背压氮气值为15～25bar，高速氮气值为135～145bar；B、开始热模，热模时主要料柄厚度控制在20～40mm，热模结束后，测量模具温度要求是否达标，模具温度要求达标温度在160
±
40℃以内；C、调试压铸机压射的慢速速度保持在0.1
±
0.05m/s的范围内，高速速度保持在4.0m/s的范围内，增压压力保持在300
±
20bar的范围内；D、控制内浇口厚度面积和冲头截面积的比值在12～14，然后铝液填充过程中优先通过第四浇口、第五浇口、第七浇口、第八浇口的浇道射入大量的铝液，模具包括α和β两个主浇道，以及九个浇口，其中第四浇口、第五浇口、第七浇口、第八浇口负责主要填充，第一浇口和第九浇口负责填充水尾部位的死角，第六浇口负责辅助第七浇口的填充不足部分，避免第五浇口和第七浇口处的两股铝液相冲后的紊流；第二浇口和第三浇口负责阻截第四浇口和第五浇口的铝液，同时反方向冲击长油道抽芯，消除长油道抽芯受到第四浇口和第五浇口冲击的偏摆量；E、最后，所有铝液都会同时汇聚到左上角，通过渣包和溢流槽排出型腔内气体和冷料。
[0006]本专利技术的进一步改进在于：九个浇口为水平搭入式浇口，均距离藏胶倒角2mm。
[0007]本专利技术的进一步改进在于：第二浇口、第三浇口、第四浇口和第五浇口均为防止长油道偏摆的主要浇口。
[0008]本专利技术的进一步改进在于：第四浇口和第五浇口的截面积是第二浇口和第三浇口
之和的1.5倍。
[0009]与现有技术相比，本专利技术的有益效果是：本专利技术应用到压铸变速箱侧盖，通过浇注系统的设计，利用铝液的相互冲击力，防止长油道抽芯由于单侧受铝液冲击发生偏摆，从而导致油道壁厚偏薄的问题，提高了产品的合格率。
附图说明
[0010]图1为模具的结构示意图；图中标号：1
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长油道抽芯、2
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第一浇口、3
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第二浇口、4
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第三浇口、5
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第四浇口、6
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第五浇口、7
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第六浇口、8
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第七浇口、9
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第八浇口、10
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第九浇口、11
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α主浇道、12
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β主浇道。
具体实施方式
[0011]下面将结合本专利技术实施例中的附图，对本专利技术实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅是本专利技术一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本专利技术中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本专利技术保护的范围。
[0012]需要说明的是，在不冲突的情况下，本申请中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。下面将参考附图并结合实施例来详细说明本专利技术。
[0013]本实施例提供一种技术方案：一种防止长油道抽芯偏摆的压铸工艺，具体步骤如下：A、压铸上好模具，备好660
±
10℃的铝液，设置压射参数：保证压射区间在350
±
20mm以内，增压区间在60～80mm以内；同时，设置好压铸机氮气值，设置好相应的储能，设置的背压氮气值为15～25bar，高速氮气值为135～145bar；B、开始热模，热模时主要料柄厚度控制在20～40mm，热模结束后，测量模具温度要求是否达标，模具温度要求达标温度在160
±
40℃以内；C、调试压铸机压射的慢速速度保持在0.1
±
0.05m/s的范围内，高速速度保持在4.0m/s的范围内，增压压力保持在300
±
20bar的范围内，这样铝液填充过程中的流态，以及铝液之间相互冲击力才是防止长油道抽芯偏摆的最佳形态；D、控制内浇口厚度面积和冲头截面积的比值在12～14，然后铝液填充过程中优先通过第四浇口5、第五浇口6、第七浇口8、第八浇口9的浇道射入大量的铝液，如图1中所示，模具包括α和β两个主浇道11、12，以及九个浇口2～10，两个主浇道的宽度和厚度一致，有利于压射时铝液的同步进入到负责主要填充的第四浇口5、第五浇口6、第七浇口8和第八浇口9。第一浇口2和第九浇口10负责填充水尾部位的死角，第六浇口7负责辅助第七浇口8的填充不足部分，避免第五浇口6和第七浇口8处的两股铝液相冲后的紊流；第二浇口3和第三浇口4负责阻截第四浇口和第五浇口的铝液，同时反方向冲击长油道抽芯1，消除长油道抽芯1受到第四浇口5和第五浇口6冲击的偏摆量；E、最后，所有铝液都会同时汇聚到左上角，通过渣包和溢流槽排出型腔内气体和冷料。
[0014]九个浇口2～10为水平搭入式浇口，浇口均距离藏胶倒角2mm。这种浇口有利于铝
液的进入时的加速，节省能量消耗，同时又要求搭入尽量靠里但是不能破坏藏胶倒角距离保持2mm，这样子有利于避免铝液冲击模具侧壁造成冲蚀，让铝液沿着藏胶区斜坡进入内腔，也不会破坏藏胶倒角。
[0015]第二浇口3、第三浇口4、第四浇口5和第五浇口6均为防止长油道偏摆的主要浇口，第四浇口5和第五浇口6的截面积是第二浇口3和第三浇口4之和的1.5倍，保证了第四浇口5和第五浇口6的流量，同时也兼顾了第二浇口3和第三浇口4的浇道方向冲击力的力度，第二浇口3和第三浇口4负责阻截第四浇口5和第五浇口6的铝液，同时反方向冲击长油道抽芯1，消除长油道抽芯1受到第四浇口5和第五浇口6浇口冲击的偏摆量。
[0016]本专利技术应用到压铸变速箱侧盖，通过浇注系统的设计，利用铝液的相互冲击力，防止长油道抽芯由于单侧受铝液冲击发生偏摆，从而导致油道壁厚偏薄的问题，提高了产品的合格率。
[0017]需要注意的是，这里所使用的术语仅是为了描述具体实施方式，而非意图限制根据本申请的示例性本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种防止长油道抽芯偏摆的压铸工艺，其特征在于：具体步骤如下：A、压铸上好模具，备好660
±
10℃的铝液，设置压射参数：保证压射区间在350
±
20mm以内，增压区间在60～80mm以内；同时，设置好压铸机氮气值，设置好相应的储能，设置的背压氮气值为15～25bar，高速氮气值为135～145bar；B、开始热模，热模时主要料柄厚度控制在20～40mm，热模结束后，测量模具温度要求是否达标，模具温度要求达标温度在160
±
40℃以内；C、调试压铸机压射的慢速速度保持在0.1
±
0.05m/s的范围内，高速速度保持在4.0m/s的范围内，增压压力保持在300
±
20bar的范围内；D、控制内浇口厚度面积和冲头截面积的比值在12～14，然后铝液填充过程中优先通过第四浇口（5）、第五浇口（6）、第七浇口（8）、第八浇口（9）的浇道射入大量的铝液，模具包括α和β两个主浇道（11、12），以及九个浇口（2～10）...

【专利技术属性】
技术研发人员：童日光，顾恩天，黄春辉，张邱亚，
申请(专利权)人：广东鸿图南通压铸有限公司，
类型：发明
国别省市：