【技术实现步骤摘要】
本技术属于压铸铝合金机械压铸，主要涉及一种旋转式进浇组件。
技术介绍
1、压铸铸件一般在选择进浇系统的时候，为了减少流道的压力损失，获得较高的浇口速度，缩短充型时间，降低空气混入金属液体内部，一般将内浇口设计成与直浇道垂直，如图1所示，或者内浇口与直浇道之间的夹角设计成＞90°，然后以直线进浇的进浇方式，并以最快的速度获得较好的内部质量，当内浇口和直浇道呈≥90°时，在内浇口边缘两侧会有铝液逆流的现象，如果在铝液填充过程中在内浇口处有铝合金液逆流，会导致产品上内浇口连接处存在气孔。
2、圆筒造型压铸铸件在使用常用的直线形的进浇方案时，模具腔体内的气体被快速往产品排气端排出，气体在快速排气过程中相互撞击，脱离理想的排气路线，最终气体排出方向不受控制，部分被残留在模具型腔内和产品内部，造成产品疏松，内部气孔超差，内部质量不能满足要求。基于铝液温度660℃，冲头速度3m/s,内浇口速度45m/s，铸造压力80mpa的条件下进行粒子追踪模拟，可以发现在产品水尾部分有气体撞击后回流到产品内部，形成卷气，这种现象极易形成产品内部气缩孔等质量缺陷。
3、因为产品缺陷会有以下隐患：1.产品造型不良，存在锐角等情况下，会影响员工安全操作。2.产品内部有气缩孔，不能满足要求时，导致铸件冷却效果降低，甚至产生内部泄露，电机无法正常工作。
技术实现思路
1、本技术的目的是为了解决以上的问题，提供一种旋转式进浇组件。
2、本技术的目的通过以下技术方案来实现：
4、本技术的进一步改进在于：每条直浇道的旋转角度为45°～50°。
5、本技术的进一步改进在于：每条直浇道与对应的内浇口之间的夹角小于90°。
6、本技术与现有技术相比具有以下优点：
7、1、本技术将内浇口设计成与直浇道的夹角小于90°的角度，然后以旋转式进浇的方式填充模具型腔，可以解决圆筒造型压铸铸件填充难的问题，很大程度上改善圆筒造型压铸铸件外部和内部质量。
8、2、圆桶造型压铸铸件使用垂直于产品端面的进浇方案时，压铸过程的废品率约40%，使用旋转式进浇方案时，压铸过程的废品率降低为5%。
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1.一种旋转式进浇组件，其特征在于：包括料饼（1），料饼（1）连通有横浇道（2），横浇道（2）与直浇道组相通，直浇道组包括多个旋转式的直浇道（3），每条直浇道（3）的旋转方向一致，每条直浇道（3）连通内浇口（4）。
2.根据权利要求1所述一种旋转式进浇组件，其特征在于：每条直浇道（3）的旋转角度为45°～50°。
3.根据权利要求1所述一种旋转式进浇组件，其特征在于：每条直浇道（3）与对应的内浇口（4）之间的夹角小于90°。
【技术特征摘要】
1.一种旋转式进浇组件，其特征在于：包括料饼（1），料饼（1）连通有横浇道（2），横浇道（2）与直浇道组相通，直浇道组包括多个旋转式的直浇道（3），每条直浇道（3）的旋转方向一致，每条直浇道（3）连通内浇口（4）。
【专利技术属性】
技术研发人员：徐建，伍世添，刘后尧，陈大贤，杨耿彬，季晓菊，
申请(专利权)人：广东鸿图南通压铸有限公司，
类型：新型
国别省市：
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