一种重型汽车用发动机隔音隔热装置制造方法及图纸

本实用新型专利技术公开了一种重型汽车用发动机隔音隔热装置，包括隔音板和镀铝钢板，隔音板和镀铝钢板之间预留5mm

【技术实现步骤摘要】
一种重型汽车用发动机隔音隔热装置


[0001]本技术涉及一种用于重型汽车使用的发动机隔音装置，属于汽车隔音、隔热


技术介绍

[0002]噪声污染是影响现代社会的重要污染源，而汽车发动机噪声是噪声污染的重要来源，GB/T 14097
‑
2018等国家标准均对汽车噪声做出规定限制；现有的重型汽车驱动形式仍以重型柴油发动机为主，发动机噪声是车辆噪声的主要来源。目前，重型汽车通常采用加装隔音板的形式，部分阻断发动机噪声的传播途径，以实现降低噪声的作用，但隔音材料通常材质较软，易发生变形，导致隔音效果衰减，极端情况下甚至导致隔音装置与发动机热源接触导致驾驶室自燃。因此，提高发动机隔音板的防变形能力及隔热能力是提高隔音板隔音性能及安全性的重要手段。

技术实现思路

[0003]本技术所要解决的技术问题是针对现有技术存在的缺陷，提供一种具有较强的防变形能力、优良的隔热能力与隔音效果的发动机隔音隔热装置，以解决现行发动机隔音板存在的易变型、存在安全隐患等不足。
[0004]为解决这一技术问题，本技术提供了一种重型汽车用发动机隔音隔热装置，包括隔音板和镀铝钢板，隔音板和镀铝钢板之间预留5mm
‑
8mm间隙，间隙内填充玻璃丝毡，玻璃丝毡的厚度为1.5mm
‑
5mm，外轮廓与镀铝钢板一致；所述隔音板与镀铝钢板之间使用螺栓或铆钉连接，所述镀铝钢板上设有隔音板安装支架安装孔位。
[0005]所述隔音板外侧由无纺布包裹，内部填充有隔音棉，隔音棉填充厚度为10mm～20mm。
[0006]所述隔音板上端整体向车架内侧折弯，形成隔音板上部折弯区，折弯段长度为30mm～60mm，折弯角度15
°‑
30
°
。
[0007]所述隔音板部分区域进行凹槽变形处理、形成变形区域。
[0008]所述镀铝钢板上与隔音板的连接孔周边设有螺栓或铆钉安装凹坑，凹坑深5mm～8mm，螺栓或铆钉穿过连接孔将镀铝钢板与隔音板固定连接。
[0009]所述镀铝钢板材质为铝合金，厚度为0.5mm～1.5mm。
[0010]所述的镀铝钢板边缘设有翻边，用于固定内侧的玻璃丝毡，翻边宽度3mm～8mm；所述镀铝钢板的折弯及变形区域与隔音板的折弯及变形区域一致，且保持镀铝钢板与隔音板之间5mm～8mm的间隙。
[0011]所述隔音隔热装置为左右对称件，通过倒“T”型或“L”型的隔音板安装支架使用螺栓分别连接在车架左右两侧，隔音隔热装置下端与车架间距5mm～15mm、上端与驾驶室侧护板间距15mm～20mm，隔音隔热装置在车辆侧向投影方向上完全覆盖发动机缸体范围。
[0012]有益效果：本技术为一种具有较强的防变形能力、优良的隔热能力与隔音效
果的发动机隔音隔热装置，其在现行的发动机侧隔音板基础上，通过在隔音板与发动机间增加镀铝钢板与玻璃丝毡、优化隔音板外形、优化隔音板固定支架位置等方式，降低了隔音板变形、失火风险。所述的新型发动机隔音隔热装置具有更好的隔音、隔热效果，降低了产品故障率，同时安全性也显著提高。
附图说明
[0013]图1为本技术的安装示意图；
[0014]图2为本技术的结构示意图；
[0015]图3为本技术的截面示意图；
[0016]图4为本技术倒“T”型隔音板安装支架的结构示意图；
[0017]图5为本技术“L”型隔音板安装支架的结构示意图。
[0018]图中：1、隔音板；2、镀铝钢板；3、隔音板安装支架；5、隔音板安装支架安装孔位；8、变形区域；9、螺栓或铆钉安装凹坑；10、螺栓或铆钉；11、隔音板上部折弯区；12、玻璃丝毡；13、隔音板连接孔位；14、车架连接孔位。
具体实施方式
[0019]下面结合附图及实施例对本技术做具体描述。
[0020]如图1
‑
图5所示，本技术提供了一种重型汽车用发动机隔音隔热装置，包括隔音板1和镀铝钢板2，隔音板1和镀铝钢板2之间预留5
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8mm间隙，间隙内填充玻璃丝毡12，玻璃丝毡12的厚度为1.5mm
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5mm，外轮廓与镀铝钢板2一致；所述隔音板1与镀铝钢板2之间使用螺栓或铆钉10连接，螺栓或铆钉10的直径为4mm
‑
8mm，所述镀铝钢板2上设有隔音板安装支架安装孔位5，镀铝钢板2为所述隔音隔热装置的主要支撑结构，以防止隔音板1受力变形。
[0021]所述隔音板1外侧由无纺布包裹，内部填充有隔音棉，隔音棉填充厚度为10mm～20mm，在增压器、空压机等位置的隔音棉填充厚度可进行局部加厚，加厚区域厚度为20mm，不超过25mm，以增强隔音隔热效果；填充区域隔音棉厚度保持均匀，所述无纺布及隔音棉均需满足GB 8410所述的阻燃性标准。
[0022]所述隔音板1的边缘区域、支架安装区域、镀铝钢板螺栓或铆钉安装区域，均采用固化粘结工艺将隔音棉与无纺布压实、粘结，压实区域的厚度为3mm
‑
8mm，隔音板变形区域使用固化粘结工艺将部分区域的隔音棉与无纺布压实、粘结，以形成加强筋增强变形区域抗变形能力；相关故障分析表明，驾驶室举升、下落过程中，发动机舱侧隔板将隔音板压溃是导致隔音板变形甚至折断的重要诱因，因此此处折弯可以有效减少发动机舱侧隔板损坏隔音板的概率，增强隔音板抗变形能力。
[0023]所述隔音板1上端整体向车架内侧折弯，形成隔音板上部折弯区11，折弯段长度为30mm～60mm，折弯角度15
°‑
30
°
，以有效减少发动机舱侧隔板损坏隔音板的概率，增强隔音板抗变形能力；具体折弯形状视发动机外形、驾驶室外形而定。
[0024]为防止隔音板结构与减震器、发动机ECU线束、高度阀支架等其他零部件干涉，所述隔音板1部分区域可进行凹槽变形处理、形成变形区域8，变形区域隔音棉填充厚度为10mm
‑
20mm。
[0025]所述镀铝钢板2上与隔音板1的连接孔周边设有螺栓或铆钉安装凹坑9，凹坑深5mm～8mm，以减少镀铝钢板2与无纺布直接接触面积，降低无纺布过热起火风险；螺栓或铆钉10穿过连接孔将镀铝钢板2与隔音板1固定连接。
[0026]所述镀铝钢板2材质为铝合金，板材厚度0.5mm～1.5mm，其作用为增强隔音板总成结构强度同时隔绝发动机可能出现的明火，防止增压器、排气管等高温原件工作过程中可能出现的火星引燃无纺布，因此镀铝钢板在车辆侧向投影范围需覆盖增压器、排气管等高温元件，且至少有两个隔音板安装支架直接与镀铝钢板连接。
[0027]所述的镀铝钢板2边缘采用翻边工艺，以固定内侧的玻璃丝毡12，翻边宽度3mm～8mm；所述镀铝钢板2的折弯、凹槽区域应与隔音板1的折弯、凹槽区域一致，且保持镀铝钢板2与隔音板1之间有5mm～8mm的间隙。
[0028]所述隔音隔热装置左右对称本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种重型汽车用发动机隔音隔热装置，其特征在于：包括隔音板(1)和镀铝钢板(2)，隔音板(1)和镀铝钢板(2)之间预留5mm
‑
8mm间隙，间隙内填充玻璃丝毡(12)，玻璃丝毡(12)的厚度为1.5mm
‑
5mm，外轮廓与镀铝钢板(2)一致；所述隔音板(1)与镀铝钢板(2)之间使用螺栓或铆钉(10)连接，所述镀铝钢板(2)上设有隔音板安装支架安装孔位(5)。2.根据权利要求1所述的重型汽车用发动机隔音隔热装置，其特征在于：所述隔音板(1)外侧由无纺布包裹，内部填充有隔音棉，隔音棉填充厚度为10mm～20mm。3.根据权利要求1所述的重型汽车用发动机隔音隔热装置，其特征在于：所述隔音板(1)上端整体向车架内侧折弯，形成隔音板上部折弯区(11)，折弯段长度为30mm～60mm，折弯角度15
°‑
30
°
。4.根据权利要求1所述的重型汽车用发动机隔音隔热装置，其特征在于：所述隔音板(1)部分区域进行凹槽变形处理、形成变形区域(8)。5.根据权利要求1所述的重型汽车用发动机...

【专利技术属性】
技术研发人员：王忠睿，芦佳宾，冀宏伟，石冰云，徐浩琛，郭梦圆，马泽彪，
申请(专利权)人：中国重汽集团济南动力有限公司，
类型：新型
国别省市：