后副车架和车辆制造技术

本实用新型专利技术公开了一种后副车架和车辆，后副车架包括：前横梁；两条纵梁，两条所述纵梁分别连接于所述前横梁的横向两端且向前延伸，所述纵梁的上方设置有控制臂安装支架；后横梁，所述后横梁连接于两条所述纵梁之间，所述后横梁的上方设置有下摆臂安装支架，所述控制臂安装支架和所述下摆臂安装支架相互连接。其中，控制臂安装支架与下摆臂安装支架相连接成为一个整体，提高了控制臂安装支架与下摆臂安装支架的整体刚度，从而提高后副车架尺寸稳定性、模态和疲劳耐久性能。模态和疲劳耐久性能。模态和疲劳耐久性能。

【技术实现步骤摘要】
后副车架和车辆


[0001]本技术涉及汽车
，尤其是涉及一种后副车架和车辆。

技术介绍

[0002]随着日益严格的汽车排放标准，对于后副车架的后下控制臂支架的设计来讲，除了原来刚度强度性能要求外，对重量目标也提出了更高的要求，而性能要求与重量目标存在矛盾，从而对后下控制臂支架设计提出了更高的要求
[0003]相关技术中，前横梁采用两片冲压件焊接合成，且前控制臂安装点也设计在此两冲片上，前横梁扣合焊接较长导致焊接变形较大，整根横梁拼焊后精度很难控制，前控制安装点精度亦随之降低；后横梁由前后两片冲压件焊接合成，此两冲片两端被冲压成后控制安装端面的两片体，充当后控制安装支架，为保证控制臂安装点强度耐久及动静刚度要求，两冲片板厚受前控制臂安装点板材厚度限制，两冲片不能选用较薄的板材，不利于轻量化设计，另控制臂安装点仅由前后两片提供安装支撑，结构相对比较薄弱、末端容易形成应力集中，不利于提供给后控制臂足够的刚度；纵梁是有上下冲片焊接合成，且纵梁长度较长，一方面导致焊接过多，焊接变形亦将增大，导致整体尺寸精度验严重降低，另一方面亦不利于纵梁及整个车架的疲累耐久。

技术实现思路

[0004]本技术旨在至少解决现有技术中存在的技术问题之一。为此，本技术提出了一种后副车架，控制臂安装支架与下摆臂安装支架相连接成为一个整体，提高了控制臂安装支架与下摆臂安装支架的整体刚度，从而提高后副车架尺寸稳定性、模态和疲劳耐久性能。
[0005]本技术还提出了一种车辆。
[0006]根据本技术第一方面实施例的后副车架，包括：前横梁；两条纵梁，两条所述纵梁分别连接于所述前横梁的横向两端且向前延伸，所述纵梁的上方设置有控制臂安装支架；后横梁，所述后横梁连接于两条所述纵梁之间，所述后横梁的上方设置有下摆臂安装支架，所述控制臂安装支架和所述下摆臂安装支架相互连接。
[0007]根据本技术第一方面实施例的后副车架，控制臂安装支架与下摆臂安装支架相连接成为一个整体，提高了控制臂安装支架与下摆臂安装支架的整体刚度，从而提高后副车架尺寸稳定性、模态和疲劳耐久性能。
[0008]根据本技术的一些实施例，所述后副车架还包括：连接件，所述连接件的一端和所述控制臂安装支架连接且另一端和所述下摆臂安装支架连接。
[0009]根据本技术的一些实施例，所述连接件的一端设置有第一安装孔，所述控制臂安装支架上设置有第二安装孔，紧固件穿过所述第一安装孔后和所述第二安装孔螺纹连接；和/或，所述连接件的另一端设置有第三安装孔，所述下摆臂安装支架上设置有第四安装孔，紧固件穿过所述第三安装孔后和所述第四安装孔螺纹连接。
[0010]根据本技术的一些实施例，所述连接件的一端和所述控制臂安装支架焊接且另一端和所述下摆臂安装支架焊接。
[0011]根据本技术的一些实施例，所述下摆臂安装支架的边缘处设置有翻边，部分所述翻边和所述后横梁连接且另一部分所述翻边相对所述后横梁凸出。
[0012]根据本技术的一些实施例，所述下摆臂安装支架上设置有多个减重孔，多个所述减重孔在所述下摆臂安装支架背离所述后横梁的一侧间隔设置。
[0013]根据本技术的一些实施例，所述控制臂安装支架和所述纵梁相互焊接；和/或，
[0014]所述后横梁的两端设置有开口，部分所述下摆臂安装支架设置于所述开口内且和所述后横梁相互焊接。
[0015]根据本技术的一些实施例，还包括：至少两个安装套，至少两个所述安装套分别设置于所述纵梁的两端，所述安装套为冲压安装套。
[0016]根据本技术的一些实施例，所述安装套的一侧设置有搭接部和定位孔，所述搭接部和所述定位孔相对设置且所述搭接部和所述纵梁连接。
[0017]根据本技术第二方面实施例的车辆，包括：所述后副车架。
[0018]本技术的附加方面和优点将在下面的描述中部分给出，部分将从下面的描述中变得明显，或通过本技术的实践了解到。
附图说明
[0019]本技术的上述和/或附加的方面和优点从结合下面附图对实施例的描述中将变得明显和容易理解，其中：
[0020]图1是根据本技术实施例的后副车架的俯视图；
[0021]图2是根据本技术实施例的后副车架的仰视示意图；
[0022]图3是根据本技术实施例的后副车架的爆炸示意图；
[0023]图4是根据本技术实施例的控制臂安装支架与下摆臂安装支架连接的示意图；
[0024]图5是根据本技术实施例的安装套的结构示意图。
[0025]附图标记：
[0026]100、后副车架；
[0027]10、前横梁；11、前悬置安装支架；
[0028]20、后横梁；21、后横梁上板；22、后横梁下板；23、后悬置安装支架；24、后线束安装支架；25、稳定杆安装支架；26、排气吊耳；
[0029]30、纵梁；31、左纵梁；32、右纵梁；
[0030]40、控制臂安装支架；41、下摆臂安装支架；411、翻边；412、减重孔；42、连接件；43、第一安装孔；44、第二安装孔；45、第三安装孔；46、第四安装孔；47、安装套；471、搭接部；472、定位孔。
具体实施方式
[0031]下面详细描述本技术的实施例，参考附图描述的实施例是示例性的，下面详
细描述本技术的实施例。
[0032]下面参考图1
‑
图5描述根据本技术实施例的后副车架100，本技术还提出了一种具有上述后副车架100的车辆。
[0033]如图1
‑
图3所示，后副车架100包括：前横梁10、纵梁30和后横梁20。前横梁10上设置有前悬置安装支架11，前悬置安装支架11与前悬挂相连接，前悬置可以提高悬挂系统的连接刚度，并且隔绝汽车行驶时产生的震动。其中，前横梁10采用内高压工艺成型，一致性好，工艺过程简便，并且极大程度上减少了焊接变形，降低了焊接变形的影响及焊接难度和焊缝应力集中风险，提高了后副车架100整体的尺寸精度。
[0034]以及，两条纵梁30分别连接于前横梁10的横向两端，并且纵梁30的方向为向前延伸，与前横梁10相互垂直。左纵梁31与前横梁10的左侧固定连接，右纵梁32与前横梁10的右侧固定连接，均可采用焊接的方式。其中，左纵梁31和右纵梁32的上方设置有控制臂安装支架40，控制臂安装支架40用于控制臂的安装。控制臂作为汽车悬架系统的导向和传力元件，将作用在车轮上的各种力传递给车身，同时保证车轮按一定轨迹运动，控制臂将车身与车轮弹性地连接在一起。控制臂应该有足够的刚度、强度和使用寿命。相应地，控制臂安装支架40也需要有足够的刚度和强度。并且，左纵梁31和右纵梁32采用内高压工艺成型，无自身合成焊接，稳定性高，一致性好，同时内高压件模具只需一套，减少冲压件多套模具和焊接制造费用，降低制造成本。
[00本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种后副车架(100)，其特征在于，包括：前横梁(10)；两条纵梁(30)，两条所述纵梁(30)分别连接于所述前横梁(10)的横向两端且向前延伸，所述纵梁(30)的上方设置有控制臂安装支架(40)；后横梁(20)，所述后横梁(20)连接于两条所述纵梁(30)之间，所述后横梁(20)的上方设置有下摆臂安装支架(41)，所述控制臂安装支架(40)和所述下摆臂安装支架(41)相互连接。2.根据权利要求1所述的后副车架(100)，其特征在于，还包括：连接件(42)，所述连接件(42)的一端和所述控制臂安装支架(40)连接且另一端和所述下摆臂安装支架(41)连接。3.根据权利要求2所述的后副车架(100)，其特征在于，所述连接件(42)的一端设置有第一安装孔(43)，所述控制臂安装支架(40)上设置有第二安装孔(44)，紧固件穿过所述第一安装孔(43)后和所述第二安装孔(44)螺纹连接；和/或，所述连接件(42)的另一端设置有第三安装孔(45)，所述下摆臂安装支架(41)上设置有第四安装孔(46)，紧固件穿过所述第三安装孔(45)后和所述第四安装孔(46)螺纹连接。4.根据权利要求2所述的后副车架(100)，其特征在于，所述连接件(42)的一端和所述控制臂安装支架(40)焊接且另一端和所述下摆臂安装支架(41)焊接。5.根据权利要求1所述的...

【专利技术属性】
技术研发人员：李永威，陈石金，马鑫，胡新，何鹏，
申请(专利权)人：比亚迪股份有限公司，
类型：新型
国别省市：