本发明专利技术属于铜粒生产设备技术领域，尤其是涉及一种全自动铜粒生产装置，包括熔炼炉、液压缸、上引法连铸机和牵引机，牵引机的输出端固定连接有铜杆分切机，液压缸的顶端与上引法连铸机的底端固定连接。本发明专利技术的装置能够实现铜粒全自动生产，而且通过上引法连铸机提高铜粒生产的效率，而且装置能够有效防止空气中氧气与铜液反应产生杂质，同时通过辅助机构能够有效提高低氧空气阻挡空气中氧气在铜液内产生杂质的可靠性和效果，进而提高生产铜粒的铜液纯度，且能够提高铜粒的生产品质，以及能够保证由铜粒加工成产品的质量，还能够提高熔炼炉处热量的利用率，并提高了铜粒全自动生产装置的环保性能。置的环保性能。置的环保性能。
【技术实现步骤摘要】
一种全自动铜粒生产装置
[0001]本专利技术属于铜粒生产设备
，尤其是涉及一种全自动铜粒生产装置。
技术介绍
[0002]铜是一种柔软易延展的金属，具有很高的导热性和导电性，铜常用作热导体、电导体、建筑材料以及各种金属合金的成分，铜也是耐用的金属，可以多次回收而无损其机械性能，而在铜粒生产中需要使用熔炼炉把铜材熔化成铜液，之后通过连铸机把铜液冷却成大的铜粒，因连铸机持续在熔炼炉内抽吸铜液，导致熔炼炉需要持续补充铜材，保证连铸机的结晶器能够在熔炼炉内稳定吸液，接着根据需要的尺寸对大铜粒进行分切成需要的铜粒。
[0003]为了熔炼炉持续补充铜材方便，目前熔炼炉顶部进料口大多为开口式，但开口式熔炼炉存在热量流失的情况，热量流失不仅造成浪费，还影响熔炼炉热量的利用率，而且开口式熔炼炉内铜液在高温环境中与空气中氧气接触后会产生氧化亚铜，而氧化亚铜杂质混入铜液后影响铜液的纯度，并影响铜粒生产的品质，同时还会影响由铜粒加工成产品的质量。
[0004]为此，我们提出一种全自动铜粒生产装置来解决上述问题。
技术实现思路
[0005]本专利技术的目的是针对上述问题，提高一种全自动铜粒生产装置。
[0006]为达到上述目的，本专利技术采用了下列技术方案：一种全自动铜粒生产装置，包括熔炼炉、液压缸、上引法连铸机和牵引机，所述牵引机的输出端固定连接有铜杆分切机，所述液压缸的顶端与上引法连铸机的底端固定连接，所述熔炼炉的顶端位于所述上引法连铸机的引铸管的下方，所述熔炼炉的上表面固定连接有空心隔热板，所述空心隔热板的上表面开设有矩形加料孔和矩形抽液孔，所述矩形加料孔和矩形抽液孔的内壁均固定连通有多个隔热喷气嘴，所述空心隔热板的下表面开设有安装孔，且安装孔的孔壁固定连接有热量利用机构，所述空心隔热板的上表面固定连接有隔热箱，所述隔热箱的内壁固定连接有隔板，所述隔板的下表面和隔热箱的底端内壁固定连接有透气螺旋管，所述透气螺旋管的顶端穿过隔板的上表面，所述透气螺旋管的下表面穿过隔热箱的下表面，所述透气螺旋管的底端与空心隔热板的顶端固定连通，所述透气螺旋管的内壁固定连接有富氧透气膜，所述隔热箱的上表面固定连通有导气延伸管，所述隔板的上表面固定连接有第一吸气泵，所述第一吸气泵的吸入端与隔板的下表面固定连通，所述隔热箱的上表面固定连接有第二吸气泵，所述第二吸气泵的吸入端穿过隔热箱的顶端与透气螺旋管的顶端固定连通，所述隔热箱的两侧外壁均固定连接有辅助机构。
[0007]在上述的一种全自动铜粒生产装置中，所述热量利用机构包括与安装孔内壁固定连接的空心导热箱，所述空心导热箱的顶端固定连通有进水管和蒸汽管，所述进水管的底部向下延伸，所述进水管的顶端固定连接有控制阀，所述控制阀的顶端与上引法连铸机冷却热水管的外壁固定连通，所述蒸汽管的输出端固定连通有小型蒸汽发电机，所述小型蒸
汽发电机的下表面与空心隔热板的上表面固定连接，所述小型蒸汽发电机的排汽端固定连通有回流管，所述回流管的输出端固定连通有单向阀，所述单向阀的输出端与上引法连铸机冷却热水管的外壁固定连通。
[0008]在上述的一种全自动铜粒生产装置中，所述辅助机构包括与隔热箱外壁固定连接的支撑条，所述支撑条的上表面固定连接有两个L形杆，两个所述L形杆的杆壁共同套接有轻质弧形挡板，所述轻质弧形挡板的外壁开设有两个与L形杆相配合的竖直通孔。
[0009]在上述的一种全自动铜粒生产装置中，所述牵引机的进料端固定连通有导料板，所述导料板的上表面开设有多个弧形导料槽，所述导料板和铜杆分切机的下表面共同固定连接有多个支撑腿。
[0010]在上述的一种全自动铜粒生产装置中，所述导气延伸管包括延伸管和导气罩，且延伸管的底端与导气罩的顶端为一体成型结构。
[0011]在上述的一种全自动铜粒生产装置中，所述液压缸的底端外壁紧贴连接有小型变压器，所述小型变压器的下表面与液压缸的下表面处于他同一水平面上。
[0012]在上述的一种全自动铜粒生产装置中，所述上引法连铸机包括机架组件、牵引组件、引铸管、结晶器、冷却组件和导向组件，所述结晶器的底部位于矩形抽液孔的正上方。
[0013]在上述的一种全自动铜粒生产装置中，所述富氧透气膜的内壁固定连接有海绵保护套。
[0014]与现有的技术相比，一种全自动铜粒生产装置的优点在于：1、通过设置的上引法连铸机、铜杆分切机和熔炼炉，当铜粒生产的时候，首先铜材在熔炼炉内熔化，之后液压缸调整上引法连铸机下移，之后上引法连铸机中连铸管的结晶器底部伸入铜液中，接着结晶器通过上引法连铸机的冷却组件实现铜液冷却成型成铜杆，同时通过牵引组件向上拔升铜杆，上升后结晶器持续冷却液体金属铜，使液体金属铜连铸成铜杆，铜杆最后被铜杆分切机按照要求分切成铜粒，该机构能够实现铜粒全自动生产，而且通过上引法连铸机提高铜粒生产的效率。
[0015]2、通过设置的富氧透气膜、第一吸气泵、第二吸气泵、空心隔热板和隔热喷气嘴，首先通过空心隔热板尽量降低开口式熔炼炉内热量的流失，而且第一吸气泵和第二吸取泵在负压环境下把外界空气中氧气快速优先穿过富氧透气膜，之后低氧气含量的空气进入到空心隔热板中，并通过隔热喷气嘴喷出，然后隔热喷气嘴喷出的低氧空气分别在矩形加料孔和矩形抽液孔处形成低氧空气的气膜层，并降低熔炼炉顶端内部的氧含量，且有效阻挡空气中氧气靠近熔炼炉内铜液，尽量防止氧气与铜液产生氧化亚铜杂质，该机构使装置能够有效防止空气中氧气与铜液反应产生杂质，提高生产铜粒的铜液纯度，进而能够提高铜粒的生产品质，以及能够保证由铜粒加工成产品的质量。
[0016]3、通过设置的热量利用机构，通过控制阀把上引法连铸机的冷却组件中部分热水输送到进水管，然后进入到空心导热箱，空心导热箱吸热产生水蒸汽，并使小型蒸汽发电机发电，而产生的电力通过小型变压器补偿到第一吸气泵和第二吸气泵处，降低第一吸气泵和第二吸气泵消耗市电量，该机构能够提高熔炼炉处热量的利用率，同时能够降低第一吸气泵和第二吸气泵的耗电量，提高铜粒全自动生产装置的环保性能。
[0017]4、通过设置的辅助机构，辅助机构中轻质弧形挡板的高度与低氧空气向外输送的速度成正比，并在重力的影响下，轻质弧形挡板能够把向外输送的低氧空气约束在矩形加
料孔和矩形抽液孔附近，且能够改变低氧空气流动方向，避免低氧空气形成的气膜存有漏动，该机构能够有效提高低氧空气阻挡空气中氧气在铜液内产生杂质的可靠性和效果。
附图说明
[0018]图1是本专利技术提高的一种全自动铜粒生产装置的结构示意图；图2是本专利技术提高的一种全自动铜粒生产装置局部的结构示意图；图3是本专利技术提高的一种全自动铜粒生产装置透气螺旋管的截面结构示意图；图4是本专利技术提高的一种全自动铜粒生产装置中辅助机构的结构示意图。
[0019]图中：1熔炼炉、2液压缸、3上引法连铸机、4牵引机、5铜杆分切机、6空心隔热板、7热量利用机构、71空心导热箱、72进水管、73蒸汽管、74控制阀、75小型蒸汽发电机、76回流管、77单向阀、8辅助机构、81支撑条、8本文档来自技高网...
【技术保护点】
【技术特征摘要】
1.一种全自动铜粒生产装置，包括熔炼炉（1）、液压缸（2）、上引法连铸机（3）和牵引机（4），其特征在于，所述牵引机（4）的输出端固定连接有铜杆分切机（5），所述液压缸（2）的顶端与上引法连铸机（3）的底端固定连接，所述熔炼炉（1）的顶端位于所述上引法连铸机（3）的引铸管的下方，所述熔炼炉（1）的上表面固定连接有空心隔热板（6），所述空心隔热板（6）的上表面开设有矩形加料孔（10）和矩形抽液孔（11），所述矩形加料孔（10）和矩形抽液孔（11）的内壁均固定连通有多个隔热喷气嘴（12），所述空心隔热板（6）的下表面开设有安装孔，且安装孔的孔壁固定连接有热量利用机构（7），所述空心隔热板（6）的上表面固定连接有隔热箱（13），所述隔热箱（13）的内壁固定连接有隔板（14），所述隔板（14）的下表面和隔热箱（13）的底端内壁固定连接有透气螺旋管（15），所述透气螺旋管（15）的顶端穿过隔板（14）的上表面，所述透气螺旋管（15）的下表面穿过隔热箱（13）的下表面，所述透气螺旋管（15）的底端与空心隔热板（6）的顶端固定连通，所述透气螺旋管（15）的内壁固定连接有富氧透气膜（16），所述隔热箱（13）的上表面固定连通有导气延伸管（17），所述隔板（14）的上表面固定连接有第一吸气泵（18），所述第一吸气泵（18）的吸入端与隔板（14）的下表面固定连通，所述隔热箱（13）的上表面固定连接有第二吸气泵（19），所述第二吸气泵（19）的吸入端穿过隔热箱（13）的顶端与透气螺旋管（15）的顶端固定连通，所述隔热箱（13）的两侧外壁均固定连接有辅助机构（8）。2.根据权利要求1所述的一种全自动铜粒生产装置，其特征在于，所述热量利用机构（7）包括与安装孔内壁固定连接的空心导热箱（71），所述空心导热箱（71）的顶端固定连通有进水管（72）和蒸汽管（73），所述进水管（72）的底部向下延伸，所述进水管（72）的顶端固定连...
【专利技术属性】
技术研发人员：卢炳泉，王齐旭，卢俊亨，梁伟波，
申请(专利权)人：广州通盛铜业有限公司，
类型：发明
国别省市：
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