一种转炉双渣冶炼的快速放渣方法技术

本发明专利技术涉及一种转炉双渣冶炼的快速放渣方法，包括以下步骤：1)留渣操作：前一炉转炉终点氧值控制在800ppm以下，进行溅渣护炉，倒渣角度控制在165

【技术实现步骤摘要】
一种转炉双渣冶炼的快速放渣方法


[0001]本专利技术属于钢铁冶金领域，涉及一种转炉双渣冶炼的快速放渣方法。

技术介绍

[0002]转炉双渣冶炼是转炉生产方法之一，在高硅铁水冶炼、低磷钢种冶炼中较为常用，在双渣冶炼时，存在放渣带铁情况，造成钢铁料损失的同时，也达不到放渣脱磷的目的，尤其在低硅铁水需要双渣冶炼时，由于很难形成流动性较好的放渣前熔渣，这种带铁放渣困难情况更为常见，对于双渣冶炼目前国内各种技术较多，但针对低硅铁水时渣与钢分离不好放渣困难的问题，没有较好的解决方案。
[0003]现有技术中，如：中国专利申请号：200910243175.4，公开了一种转炉双渣操作的自动控制方法，实现了转炉利用高Si铁水生产低P钢水的自动化控制；中国专利申请号：201410277535.3，公开了一种转炉双渣炼钢的方法，能够将半钢中的磷含量降至非常低的水平；上述技术方案对于低硅铁水生产中渣与铁分离不好，成渣较慢的问题没有给出相关的解决方案。

技术实现思路

[0004]为克服现有技术的不足，本专利技术的目的是提供一种转炉双渣冶炼的快速放渣方法，实现快速成渣，快速实现渣铁的分离的目的，能有效降低放渣带铁，实现快速放渣，提高转炉生产中经济指标。
[0005]为实现上述目的，本专利技术通过以下技术方案实现：
[0006]一种转炉双渣冶炼的快速放渣方法，包括以下步骤：
[0007]1)留渣操作：前一炉转炉终点氧值控制在800ppm以下，进行溅渣护炉，溅渣时间控制在3～4min，进行倒渣操作的倒渣角度控制在165
°
～175
°
，留渣量控制7.6kg/吨钢～15.2kg/吨钢；
[0008]2)减少废钢量加入量，对应温降<20℃，废钢中不带有钢渣；转炉加入废钢后，前后摇炉二次以上，留在炉内渣均匀铺于废钢表面；兑铁过程中速度＜5t/s，兑铁结束后前后摇炉，向炉内加入1.5～2.5kg/吨钢的铁矿石，之后前后摇炉，待炉内无火焰平静后下氧枪吹炼；
[0009]3)放渣前冶炼：放渣前熔剂加入量占全炉总熔剂量25％～35％，放渣前熔剂分两次加入，第一次熔剂与1～3kg/吨钢的铁碳球在氧枪下枪打火后加入，第二次熔剂在冶炼开始60s～120s之间加完；
[0010]放渣前氧枪枪位采用低
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高
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低原则，开吹枪位降至220～230cm，打火成功后枪位先提至250～260cm，待炉内反应平稳后枪位降至220～230cm直到放渣；吹炼200～300s时抬枪放渣；
[0011]4)放渣操作：抬枪后，立即向炉内投入1.2～1.4kg/吨钢的铁碳球，向炉内加入0.5～1.5/每吨钢的铁矿石，之后进行
‑
30
°
～30
°
摇炉操作。
[0012]所述的铁碳球中，按质量百分百比计包括：Fe：60％～65％，C：10％～20％，所述的铁矿石中，按质量百分百比计包括：Fe≥60％，SiO2≥1％，Al2O3≥1％，其余为杂质。
[0013]步骤4)中，倒炉过程中若发现炉内泡沫渣未从转炉炉口剧烈反应溢出，转炉摇至零位，继续向转炉投入一次1.2～1.4kg/吨钢的铁碳球，随后加入0.5～1.5kg/每吨钢的铁矿石。
[0014]与现有技术相比，本专利技术的有益效果是：
[0015]在低硅铁水，Si含量<0.3％需要双渣冶炼时，由于很难形成流动性较好的放渣前的熔渣，这种带铁放渣困难情况更为常见，被迫需要进行再吹之后放渣。本专利技术方法通过简单高效的方法实现快速成渣，实现较快渣铁的分离的目的，能有效降低放渣带铁，转炉下方承装炉渣的渣罐内未见烟尘冒出，实现放渣时间缩短1min～5min。
具体实施方式
[0016]下面对本专利技术进行详细地描述，但是应该指出本专利技术的实施不限于以下的实施方式。
[0017]转炉双渣冶炼的快速放渣方法，包括以下步骤：
[0018]1)留渣操作：留渣操作指，转炉溅渣护炉结束后，在倒渣操作时主动将前一炉冶炼使用的全部或部分炉渣留在炉内，留渣操作能起到快速化渣作用，加速活性白灰等炉内物料熔化，快速形成泡沫渣。但为防止转炉终渣高氧值造成兑铁喷溅，前一炉转炉终点氧值控制在800ppm以下，进行溅渣护炉，保证一定溅渣时间，溅渣时间控制在3～4min，需要保留合适的炉渣，过多转炉冶炼不容易控制造成喷溅，过少不能起到加速化渣作用，通过控制倒渣角度控制留渣的量，倒渣操作的倒渣角度控制在165
°
～175
°
，留渣量控制7.6kg/吨钢～15.2kg/吨钢；
[0019]2)根据出钢温度要求、原料条件及系统温度情况计算转炉热平衡，减少废钢量加入量，原则是对应温降<20℃，废钢实际加入量比设计量减少15kg/吨钢以上，为防止兑铁喷溅，废钢中不带有钢渣；转炉加入废钢后，前后摇炉二次以上，使留在炉内渣均匀铺于废钢表面；兑铁过程中速度＜5t/s，兑铁结束后前后摇炉，向炉内加入1.5～2.5kg/吨钢的铁矿石，之后前后摇炉，待炉内无火焰平静后下氧枪吹炼；
[0020]3)放渣前冶炼：放渣前熔剂加入量占全炉总熔剂量25％～35％，放渣前熔剂分两次加入，第一次熔剂与1～3kg/吨钢的铁碳球在氧枪下枪打火后加入，第二次熔剂在冶炼开始60s～120s之间加完；
[0021]放渣前氧枪枪位采用低
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高
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低原则，开吹枪位降至220～230cm，打火成功后枪位先提至250～260cm，待炉内反应平稳后枪位降至220～230cm直到放渣；吹炼200～300s时抬枪放渣；
[0022]4)放渣操作：抬枪后，立即向炉内投入1.2～1.4kg/吨钢的铁碳球，随后向炉内加入0.5～1.5kg/每吨钢的铁矿石，之后进行
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30
°
～30
°
摇炉操作。倒炉过程中若发现炉内泡沫渣未从转炉炉口剧烈反应溢出，转炉摇至零位，继续向转炉投入一次1.2～1.4kg/吨钢的铁碳球，随后加入0.5～1.5kg/每吨钢的铁矿石。
[0023]上述铁碳球中，按质量百分百比计包括：Fe：60％～65％，C：10％～20％，所述的铁矿石中，按质量百分百比计包括：Fe≥60％，SiO2≥1％，Al2O3≥1％，其余为杂质。
[0024]实施例1
[0025]转炉双渣冶炼的快速放渣方法，包括以下步骤：
[0026]1)260吨转炉，铁水硅含量0.2％，废钢35吨，铁碳球总量2吨。
[0027]2)留渣操作：转炉终点氧值控制在500ppm，进行溅渣护炉，溅渣时间控制在3.5min，进行倒渣操作的倒渣角度停留170
°
，留渣量控制3吨；
[0028]3)转炉的高位料仓提前预备铁碳球和铁矿石，铁碳球中，按质量百分百比计包括：Fe：63％，C：15％，其余为杂质，铁矿石中F本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种转炉双渣冶炼的快速放渣方法，其特征在于，包括以下步骤：1)留渣操作：前一炉转炉终点氧值控制在800ppm以下，进行溅渣护炉，溅渣时间控制在3～4min，进行倒渣操作的倒渣角度控制在165
°
～175
°
，留渣量控制7.6kg/吨钢～15.2kg/吨钢；2)减少废钢量加入量，对应温降<20℃，废钢中不带有钢渣；转炉加入废钢后，前后摇炉二次以上，留在炉内渣均匀铺于废钢表面；兑铁过程中速度＜5t/s，兑铁结束后前后摇炉，向炉内加入1.5～2.5kg/吨钢的铁矿石，之后前后摇炉，待炉内无火焰平静后下氧枪吹炼；3)放渣前冶炼：放渣前熔剂加入量占全炉总熔剂量25％～35％，放渣前熔剂分两次加入，第一次熔剂与1～3kg/吨钢的铁碳球在氧枪下枪打火后加入，第二次熔剂在冶炼开始60s～120s之间加完；放渣前氧枪枪位采用低
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高
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低原则，开吹枪位降至2...

【专利技术属性】
技术研发人员：李超，陈晨，王富亮，许营，赵自鑫，马宁，尹宏军，崔福祥，苏小利，
申请(专利权)人：鞍钢股份有限公司，
类型：发明
国别省市：