一种大型油缸抽芯止退结构制造技术

本实用新型专利技术公开了一种大型油缸抽芯止退结构，在模具的型腔模板内抽芯沿着抽芯腔道向型腔内部倾斜插入，在与抽芯对应的型腔模板外表面设有铲机、铲机托块、直线驱动机构和止退配合机构；铲机的倾斜位面顶住抽芯的后端，铲机托块位于铲机的后方，铲机托块的后表面设有连动螺丝孔和连动螺丝，止退配合机构包括铲机托块侧的导向斜台和型腔模板侧的止退弹块，止退弹块朝向铲机托块的表面为限位面，限位面上向前开设有导向斜面，导向斜面与铲机托块的导向斜台相互配合，导向斜面的两侧为顶住铲机后端的止退弹块直面。本实用新型专利技术可保证在抽芯受到推力时被铲机顶住，铲机被止退弹块直面顶住，有效保证产品的外观质量及模具结构稳定。有效保证产品的外观质量及模具结构稳定。有效保证产品的外观质量及模具结构稳定。

【技术实现步骤摘要】
一种大型油缸抽芯止退结构


[0001]本技术涉及模具领域，尤其是一种大型油缸抽芯止退结构。

技术介绍

[0002]模具是指工业生产上用以注塑、吹塑、挤出、压铸或锻压成型、冶炼、冲压等方法得到所需产品的各种模子和工具。模具分为动模和定模，动模和定模在注塑机上进行合模加工。在模具成型工艺技术中，特别是注射类模具成型工艺中，许多机壳类产品须完成抽芯工序才能开模，而为了简化模具及附属结构，通常采用油缸来抽芯，以保证抽芯的稳定性。在合模注塑时，常规大抽芯结构在型腔内受注塑压力影响会发生后退，现有技术中存在油缸止退不可靠的现象。若抽芯杆不能止退，会导致加工后的产品表面出现断差或飞边，需要返修甚至报废，而且可靠性差也存在安全隐患。

技术实现思路

[0003]本申请人针对上述现有油缸抽芯存在的抽芯止退不可靠，导致产品表面出现断差或飞边，需要返修甚至报废等缺点，提供了一种结构合理的大型油缸抽芯止退结构，能够保证在抽芯受到推力时被铲机顶住，铲机被止退弹块直面顶住，整体机构锁死，让抽芯无法后退，可有效保证产品的外观质量及模具结构稳定。
[0004]本技术所采用的技术方案如下：
[0005]一种大型油缸抽芯止退结构，在模具的型腔模板内抽芯沿着抽芯腔道向型腔内部倾斜插入，在与抽芯对应的型腔模板外表面设有铲机、铲机托块、直线驱动机构和止退配合机构；铲机的倾斜位面顶住抽芯的后端，铲机托块位于铲机的后方，铲机托块的后表面设有连动螺丝孔，连动螺丝孔的前阶孔的孔径小于后阶孔的孔径，连动螺丝的杆部穿过连动螺丝孔与前方的铲机后端连接，头部限位在后阶孔内；直线驱动机构伸出的驱动杆与铲机托块配合连接，在铲机托块与型腔模板的相对表面上设有止退配合机构；止退配合机构包括铲机托块侧的导向斜台和型腔模板侧的止退弹块，导向斜台位于铲机托块底部表面的一段位置，止退弹块设置在型腔模板外表面开设的弹块安装槽内且可弹性伸缩；止退弹块朝向铲机托块的表面为限位面，限位面上向前开设有导向斜面，导向斜面与铲机托块的导向斜台相互配合，导向斜面的两侧为顶住铲机后端的止退弹块直面。
[0006]作为上述技术方案的进一步改进：
[0007]止退弹块的限位面上还开设有向后的装配斜面，装配斜面位于铲机托块的一个棱上，形成一个倒角的缺口。
[0008]该倒角的倾斜度与铲机的倾斜位面的倾斜度相一致，铲机在沿型腔模板外表面进入到工位时，铲机的倾斜位面与装配斜面发生面接触摩擦。
[0009]铲机具有一个与抽芯的后端配合的倾斜位面，铲机的倾斜位面上具有T字形的凸块；抽芯的后端也是倾斜的，其表面设有T型槽，抽芯的T型槽与铲机的T字形凸块形成卡接配合。
[0010]铲机托块的后表面设有两个并列的向后开口的T型槽，在两个T型槽之间的表面上开设有多个连动螺丝孔，在两个T型槽的左右两侧的表面上开设有左导向孔和右导向孔，左导向杆穿过左导向孔、右导向杆穿过右导向孔后与前方的铲机后端紧固连接。
[0011]直线驱动机构伸出的驱动杆上设有驱动连接块，通过驱动连接块与铲机托块配合连接。
[0012]导向斜台沿与铲机的前进方向垂直的方向设置，导向斜台在铲机的后退方向上开设有斜面，导向斜台位于铲机托块底部表面的中间一段位置，导向斜面位于止退弹块的中间一段位置。
[0013]止退弹块内固定安装有多个长螺丝，长螺丝贯穿止退弹块后向弹块安装槽内方向露出，在弹块安装槽内安装有多个弹簧，长螺丝的伸出端穿过对应的弹簧后插入弹块安装槽的底部，并可弹性直线滑移。
[0014]在工作状态时，直线驱动机构向前推动铲机托块顶住前方的铲机，铲机的倾斜位面顶住抽芯，此时止退弹块完全弹出，导向斜面与导向斜台相互配合，止退弹块直面顶住铲机，防止铲机发生后退。
[0015]当抽芯操作时，直线驱动机构带动铲机托块向后移动，使铲机托块脱离铲机，铲机仍然被止退弹块直面顶住；在铲机托块后退的过程中，铲机托块的导向斜台与止退弹块的导向斜面慢慢相对位移，使止退弹块被挤压进入弹块安装槽内，铲机渐渐脱离止退弹块直面的顶持；铲机的后端完全脱离顶持后，连动螺丝带动铲机一起向后移动，完成抽芯。
[0016]本技术的有益效果如下：
[0017]本技术的直线驱动机构向前推动铲机托块顶住前方的铲机，止退弹块直面顶住铲机，防止铲机发生后退。在抽芯时，由直线驱动机构带动铲机托块向后移动，在铲机托块后退的过程中，铲机托块的导向斜台与止退弹块的导向斜面慢慢相对位移，铲机渐渐脱离止退弹块直面的顶持，当铲机的后端完全脱离顶持后，连动螺丝带动铲机一起向后移动，完成抽芯。
[0018]本技术可保证在抽芯受到推力时被铲机顶住，铲机被止退弹块直面顶住，整体机构锁死，让抽芯无法后退，可有效保证产品的外观质量及模具结构稳定。止退弹块顶部增加装配斜面，便于铲机结构滑入，并减小了顶部平面宽度，降低了产品和止退弹块之间在量产中出现的摩擦阻力，提升了结构的寿命。止退弹块采用多个等高的螺丝结构限位，提高了结构的稳定性，更方便模具的拆装。
附图说明
[0019]图1为本技术的示意图。
[0020]图2为本技术使用状态一的示意图。
[0021]图3为本技术使用状态二的示意图。
[0022]图4为本技术使用状态三的示意图。
[0023]图5为本技术的立体图。
[0024]图6为本技术抽芯与铲机配合的立体图。
[0025]图7为本技术铲机托块的立体图。
[0026]图8为本技术直线驱动机构与铲机托块配合的立体图。
[0027]图9为本技术止退弹块的立体图。
[0028]图10为本技术止退弹块与铲机配合的示意图。
[0029]图中：1、抽芯；2、型腔模板；3、铲机；4、铲机背板；5、导向杆；6、铲机托块；7、连动螺丝；8、驱动连接块；9、直线驱动机构；10、止退弹块；11、弹簧；12、长螺丝；13、导向斜台；14、导向斜面；15、装配斜面；16、止退弹块直面。
具体实施方式
[0030]下面结合附图，说明本技术的具体实施方式。为了便于说明本技术实施例的方位，在附图中标记了XYZ三维空间坐标轴，其中，X轴表示铲机直线移动的水平方向，Y轴表示与铲机直线移动垂直的水平方向，Z轴表示竖直方向，坐标轴仅是为了方便说明而标记，不代表对本技术保护范围的限制。
[0031]如图1至图10所示，本技术所述的大型油缸抽芯止退结构具有一套合模的模具，在模具的型腔模板2内开设有一个用于抽芯1活动的抽芯腔道，抽芯1沿着抽芯腔道向型腔内部倾斜插入，抽芯1在合模注塑后进行抽芯1操作，进而完成开模。抽芯1后端向型腔模板2外露出，在与抽芯1对应的型腔模板2外表面设有铲机3、铲机托块6、直线驱动机构9和止退配合机构。铲机3、铲机托块6、直线驱动机构9沿X轴方向依次连接设置。铲机3具有一个与抽芯1的后端配合的倾斜位面，铲机3的倾斜位面上具有T字形的凸块。抽芯1的后端也是倾本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种大型油缸抽芯止退结构，其特征在于：在模具的型腔模板（2）内抽芯（1）沿着抽芯腔道向型腔内部倾斜插入，在与抽芯（1）对应的型腔模板（2）外表面设有铲机（3）、铲机托块（6）、直线驱动机构（9）和止退配合机构；铲机（3）的倾斜位面顶住抽芯（1）的后端，铲机托块（6）位于铲机（3）的后方，铲机托块（6）的后表面设有连动螺丝孔，连动螺丝孔的前阶孔的孔径小于后阶孔的孔径，连动螺丝（7）的杆部穿过连动螺丝孔与前方的铲机（3）后端连接，头部限位在后阶孔内；直线驱动机构（9）伸出的驱动杆与铲机托块（6）配合连接，在铲机托块（6）与型腔模板（2）的相对表面上设有止退配合机构；止退配合机构包括铲机托块侧的导向斜台（13）和型腔模板侧的止退弹块（10），导向斜台（13）位于铲机托块（6）底部表面的一段位置，止退弹块（10）设置在型腔模板（2）外表面开设的弹块安装槽内且可弹性伸缩；止退弹块（10）朝向铲机托块（6）的表面为限位面，限位面上向前开设有导向斜面（14），导向斜面（14）与铲机托块（6）的导向斜台（13）相互配合，导向斜面（14）的两侧为顶住铲机（3）后端的止退弹块直面（16）。2.根据权利要求1所述的大型油缸抽芯止退结构，其特征在于：止退弹块（10）的限位面上还开设有向后的装配斜面（15），装配斜面（15）位于铲机托块（6）的一个棱上，形成一个倒角的缺口。3.根据权利要求2所述的大型油缸抽芯止退结构，其特征在于：该倒角的倾斜度与铲机（3）的倾斜位面的倾斜度相一致，铲机（3）在沿型腔模板（2）外表面进入到工位时，铲机（3）的倾斜位面与装配斜面（15）发生面接触摩擦。4.根据权利要求1所述的大型油缸抽芯止退结构，其特征在于：铲机（3）具有一个与抽芯（1）的后端配合的倾斜位面，铲机（3）的倾斜位面上具有T字形的凸块；抽芯（1）的后端也是倾斜的，其表面设有T型槽，抽芯（1）的T型槽与铲机（3）的T字形凸块形成卡接配合。5.根据权利要求1所述的大型油缸抽芯止退结构，其特征在于：铲机托块（6）的后表面设有两个并列的向后开口的T...

【专利技术属性】
技术研发人员：娄振，邹强，
申请(专利权)人：昆山鸿永盛模具有限公司，
类型：新型
国别省市：