锂离子电池的防爆盖板和锂离子电池制造技术

一种防爆盖板和使用此盖板的锂离子电池，所述的防爆盖板包括基体、箔材和开设在基体上的防爆孔，所述的箔材位于基体背面，并覆盖于防爆孔上，箔材延伸出防爆孔的长度为０．５～１５ｍｍ，位于箔材和基体之间的胶粘剂为聚丙烯酸酯胶粘剂、聚酰亚胺胶粘剂或有机硅胶粘剂。本实用新型专利技术的防爆盖板和锂离子电池具有良好的密封性能。（*该技术在2014年保护过期，可自由使用*）

【技术实现步骤摘要】

本技术涉及一种能提高锂离子电池安全性能的防爆盖板和使用此盖板的锂离子电池。
技术介绍
锂离子电池是一种新型的化学电源，它迎合了现代电子产品发展的要求，这种新的电池技术具有高能量密度、高电压、无污染、不含金属锂、循环寿命高、无记忆效应、充电速度快等特点。目前广泛应用于3C产品，也即个人电脑、移动电话和诸如便携式CD机、PDA之类的个人无线电子设备中。但是，锂离子电池在使用不当时，如过充、短路、过热等，内部产生气体，引起电池内部压力增高，有发生爆炸的可能。所以锂离子电池除了在使用时加装保护线路之外，在设计时也常常给电池加装安全阀。目前锂离子电池的安全阀主要有如下几类。一类是采用冲压的方式形成。这种方式在电池的盖板或壳体上冲压出相对薄弱的压痕，但由于控制精度等原因使得爆破力难以评估，常常造成其爆破力的一致性较差。另外一类是CN2461154Y公开的一种电池盖板，该盖板是由顶金属基板、底金属基板夹合金属箔结合而成，顶金属基板和底金属基板同位设置有防爆孔。该电池盖板虽然可以达到爆破力一致的优点，但其结构复杂，制造工艺仍然相对困难，成本较高。再有一类是CN2561100Y公开的一种电池盖板，是由基材与箔材粘接构成，基材开设有安全孔，这种设计的盖板结构简单，而且可以达到爆破力一致的优点，但起缺点是对基材与箔材起粘接作用的粘接剂固化条件要求比较高，而且其粘接剂在有机电解液中浸泡一段时间后，粘接性会降低，从而导致箔材边缘与安全孔边缘分离，起不到密封效果，甚至导致漏液。
技术实现思路
本技术的目的在于提供一种密封性能良好的锂离子电池防爆盖板。本技术的另一目的在于提供一种使用这种密封性能良好的防爆盖板的的锂离子电池。本技术的目的是通过如下技术方案来实现的一种锂离子电池防爆盖板，包括，基体、箔材和开设在基体上的防爆孔，所述的箔材位于基体背面，并覆盖于防爆孔上，箔材延伸出防爆孔的长度为0.5～15mm，位于箔材和基体之间的胶粘剂为聚丙烯酸酯胶粘剂、聚酰亚胺胶粘剂或有机硅胶粘剂。一种锂离子电池，包括防爆盖板、与之配合的外壳和置于外壳中的极片、电解液，所述的防爆盖板包括基体、箔材和开设在基体上的防爆孔，所述的箔材位于基体背面，并覆盖于防爆孔上，箔材延伸出防爆孔的长度为0.5～15mm，位于箔材和基体之间的胶粘剂为聚丙烯酸酯胶粘剂、聚酰亚胺胶粘剂或有机硅胶粘剂。其中所述的箔材延伸出防爆孔的长度还可以进一步为1～10mm，所述的胶粘剂还可以进一步为聚丙烯酸酯胶粘剂或聚酰亚胺胶粘剂。其中所述的箔材没有特别的限制，可以采用现有技术中常规的铝箔、铜箔、镍箔、铝合金箔或镍铁合金箔。本技术的优点在于所提供的锂离子电池及用之于锂离子电池的防爆盖板中，由于使用了耐电解液的胶粘剂，并在箔材边缘和防爆孔边缘之间设置了安全距离，从而克服了现有技术中胶粘剂因电解液浸泡造成粘接性下降、导致箔材边缘与防爆孔边缘分离而引起的密封性不良的问题，从而实现良好密封性能的目的。附图说明图1为本技术的锂离子电池的防爆盖板的正面立体示意图。图2为本技术的锂离子电池的防爆盖板的背面立体示意图。图3为本技术的锂离子电池的防爆盖板的背面平面示意图。图4为本技术的锂离子电池的防爆盖板的防爆孔局部示意图。图5为本技术的锂离子电池的立体示意图。2——基体 4——箔材 41——箔材边缘6——极柱 8——防爆孔 81——防爆孔边缘10——胶粘剂 12——基体正面 14——基体背面16——外壳具体实施方式如图1、图2和图3所示，防爆孔8为开设在基体2上的一个通孔，其形状、孔径没有特别的限制，可以采用现有技术中常规的圆形、椭圆形或矩形等。极柱6为一个金属铆钉，穿透基体2，从基体正面12延伸到基体背面14，极柱6与基体2之间由绝缘树脂密封隔离。电池内的负极片、正极片分别通过引出端子与极柱6和基体背面14相连接，引出端子与基体背面14连接的位置不是唯一的，只要不靠近极柱6或防爆孔太近均可。极柱6和基体正面12分别作为电池的两极与外电路相连。箔材4为覆盖在防爆孔8上的金属箔，粘贴在基体背面14上。如图4所示，箔材4通过胶粘剂10与基体背面14相贴合，箔材4的尺寸与防爆孔8的内径相对应，其中箔材4延伸出防爆孔8的长度，即箔材边缘41与其最接近的防爆孔8边缘之间的距离为0.5～15mm是合适的，如果之间的距离小于0.5mm，则密封性能较差，起不到密封效果。如果之间的距离太大，则箔材4伸长的部分会影响极片的引出端子与基体背面14或极柱6相连接，导致连接不稳定或不牢固。距离为1～10mm效果更佳。把箔材4与基体背面14相粘贴时，可以先把胶粘剂涂覆在基体背面14的防爆孔8周围，再把箔材4贴上。也可先把胶粘剂涂覆在箔材4的表面，再把箔材4贴在防爆孔8上。所采用的胶粘剂选自聚丙烯酸酯胶粘剂、聚酰亚胺胶粘剂或有机硅胶粘剂。还可以采用市售的、涂覆有聚丙烯酸酯胶粘剂或聚酰亚胺胶粘剂的金属胶带，直接剪裁成相应的尺寸，粘贴在防爆孔8上。本技术的粘贴工艺简单可行，不需要额外进行固化，不存在固化时间，对温度、压力等条件没有严格的要求。本技术锂离子电池的极片包括正极片和负极片，对正、负极片均没有特别的要求，可采用现有技术中常规方法制作，把包括有锂离子电池的正极片、隔膜、负极片的电极芯体置于电池外壳16中，把锂离子电池内的负极片、正极片分别通过引出端子与极柱6和基体背面14相焊接，最后通过激光焊接的方式把盖板的基体2与外壳16进行封合，注入电解液后封口、化成，便制成了本技术的锂离子电池，如图5所示。其中所述的基体2、外壳16和极柱6的材质没有特别的限制，可以采用现有技术中常规的铝、铝合金、不锈钢、锌、锌合金、镍或镍合金等。其中所述的箔材4没有特别的限制，可以采用现有技术中常规的铝箔、铜箔、镍箔、铝合金箔或镍铁合金箔。在实际应用过程中，由于使用本技术的结构和胶粘剂，即使胶粘剂长期浸泡在电解液中，也不会影响箔材和防爆孔的密封性。当电池内部压力超过位于防爆孔下方的箔材承受压力时，箔材就会爆开破裂，使压力释放，从而避免整个电池的爆炸。权利要求1.一种锂离子电池防爆盖板，包括，基体(2)、箔材(4)和开设在基体(2)上的防爆孔(8)，其特征在于，所述的箔材(4)位于基体背面(14)，并覆盖于防爆孔(8)上，箔材(4)延伸出防爆孔(8)的长度为0.5～15mm，位于箔材(4)和基体(2)之间的胶粘剂(10)为聚丙烯酸酯胶粘剂、聚酰亚胺胶粘剂或有机硅胶粘剂。2.根据权利要求1所述的锂离子电池防爆盖板，其特征在于，所述的箔材(4)延伸出防爆孔(8)的长度为1～10mm，所述的胶粘剂(10)为聚丙烯酸酯胶粘剂或聚酰亚胺胶粘剂。3.根据权利要求1所述的锂离子电池防爆盖板，其特征在于，所述的箔材为铝箔、铜箔、镍箔、铝合金箔或镍铁合金箔。4.一种锂离子电池，包括防爆盖板、与之配合的外壳和置于外壳中的极片、电解液，所述的防爆盖板包括基体(2)、箔材(4)和开设在基体(2)上的防爆孔(8)，其特征在于，所述的箔材(4)位于基体背面(14)，并覆盖于防爆孔(8)上，箔材(4)延伸出防爆孔(8)的长度为0.5～15mm，位于箔材(4)和基体(2)之间的胶粘剂(10)为聚丙烯酸酯本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种锂离子电池防爆盖板，包括，基体（２）、箔材（４）和开设在基体（２）上的防爆孔（８），其特征在于，所述的箔材（４）位于基体背面（１４），并覆盖于防爆孔（８）上，箔材（４）延伸出防爆孔（８）的长度为０．５～１５ｍｍ，位于箔材（４）和基体（２）之间的胶粘剂（１０）为聚丙烯酸酯胶粘剂、聚酰亚胺胶粘剂或有机硅胶粘剂。

【技术特征摘要】

【专利技术属性】
技术研发人员：刘卫平，刘斯源，
申请(专利权)人：比亚迪股份有限公司，
类型：实用新型
国别省市：94[中国|深圳]