焊缝后处理方法及焊缝后处理机构技术

本发明专利技术公开了一种焊缝后处理方法及焊缝后处理机构，焊管在焊缝后处理段内，依次经过初步挤压、内毛刺处理、进一步挤压处理后再进行热处理。本发明专利技术的焊管进入焊缝后处理段工段后，首先经过至少一道的第一挤压装置进行初步挤压处理，再通过内毛刺处理装置进行内毛刺处理，最后再依次经历至少一道的第二挤压装置及第三挤压装置进一步进行挤压处理，即在内毛刺处理前后经过多道的挤压装置进行挤压，保证焊管的外径尺寸精度，提高焊缝的精度。提高焊缝的精度。提高焊缝的精度。

【技术实现步骤摘要】
焊缝后处理方法及焊缝后处理机构


[0001]本专利技术涉及钢管制造、生产设备领域，尤其是一种焊缝后处理方法及焊缝后处理机构。

技术介绍

[0002]焊管即焊接钢管，是用钢板或带钢经过卷曲成型后焊接制成的钢管，。焊管在生产的过程中，钢板或者带钢往往需要通过几道、十几道甚至几十道的轧辊轧制后才能成型，若干道轧辊的半径从前至后依次变小，最后达到目标钢管的半径值。焊管工艺流程一般为：原材料开卷—平整—端部剪切及焊接—活套—成型—焊接—去除内外毛刺—预校正—焊缝后处理—定径及校直—探伤—切断—检查—上油—最终检验—包装—出货。
[0003]现有的高频焊管生产线的焊管在焊接后进行焊缝后处理的工段中，热处理时，通常具有交到的热反应区，在冷却过程中，就会出现较大的塌陷区，进而影响焊管的强度。

技术实现思路

[0004]本申请人针对上述现有焊管生产生产线的生产效率低、造成较大的原材料浪费，原材料成本较高等缺点，提供一种结构合理的焊管成型生产线，生产效率高、节约原材料，降低原材料成本。
[0005]本专利技术所采用的技术方案如下：一种焊缝后处理方法，焊管在焊缝后处理段内，依次经过初步挤压、内毛刺处理、进一步挤压处理后再进行热处理。
[0006]作为上述技术方案的进一步改进：内毛刺处理之前采用至少一道初步挤压处理。
[0007]内毛刺处理之后采用至少一道以上的进一步挤压处理。
[0008]一种焊缝后处理机构，采用上述的焊缝后处理方法进行焊缝后处理，依次布置有至少一道第一挤压装置、内毛刺处理装置、至少一道第二挤压装置及第三挤压装置；第一挤压装置进行初步挤压处理，内毛刺处理装置进行内毛刺处理，第二挤压装置、第三挤压装置进一步进行挤压处理。
[0009]本专利技术的焊管进入焊缝后处理段工段后，首先经过至少一道的第一挤压装置进行初步挤压处理，再通过内毛刺处理装置进行内毛刺处理，最后再依次经历至少一道的第二挤压装置及第三挤压装置进一步进行挤压处理，即在内毛刺处理前后经过多道的挤压装置进行挤压，保证焊管的外径尺寸精度，提高焊缝的精度。
[0010]作为上述技术方案的进一步改进：第一挤压装置采用三辊挤压的方式对焊管进行挤压处理。
[0011]第二挤压装置采用三辊挤压的方式对焊管进行挤压处理。
[0012]第三挤压装置采用三辊挤压的方式对焊管进行挤压处理。
[0013]本专利技术的第一挤压装置、第二挤压装置、第三挤压装置均采用三辊挤压的方式对
焊管进行挤压处理，挤压力更高，更利于提高焊管的圆整度，提高焊缝的质量，后续热处理过程中，出现塌陷的区域更小。
[0014]本专利技术的有益效果如下：本专利技术的焊管进入焊缝后处理段工段后，首先经过至少一道的第一挤压装置进行初步挤压处理，再通过内毛刺处理装置进行内毛刺处理，最后再依次经历至少一道的第二挤压装置及第三挤压装置进一步进行挤压处理，即在内毛刺处理前后经过多道的挤压装置进行挤压，保证焊管的外径尺寸精度，提高焊缝的精度。第一挤压装置、第二挤压装置、第三挤压装置均采用三辊挤压的方式对焊管进行挤压处理，挤压力更高，更利于提高焊管的圆整度，提高焊缝的质量，后续热处理过程中，出现塌陷的区域更小。
附图说明
[0015]图1为本专利技术的俯视结构示意图。
[0016]图2为成型段的前视结构示意图。
[0017]图3为焊缝后处理工段的前视结构示意图。
[0018]图4为定径段的前视结构示意图图。
[0019]图中：1、第一床身；2、第二床身；3、导向校平段；4、成型段；41、第一上托辊；42、第一下托辊；43、第一传动轴；44、第一减速箱；45、第一电机；46、第一基座；5、焊接段；6、焊缝后处理段；61、第一挤压装置；62、内毛刺处理装置；63、第二挤压装置；64、第三挤压装置；7、定径段；71、第二上托辊；72、第二下托辊；73、第二传动轴；74、第二减速箱；75、第二电机；76、第二基座；77、定径机架。
具体实施方式
[0020]下面结合附图，说明本专利技术的具体实施方式。
[0021]如图1所示，本专利技术所述的焊管成型生产线布置在第一床身1及第二床身2上，包括从前至后依次布置的导向校平段3、成型段4、焊接段5、焊缝后处理段6及定径段7；焊管在焊接段5焊接成型后，首先进行外毛刺清除，然后进入焊缝后处理段6，依次进行初步挤压、内毛刺处理、进一步挤压处理后再进行热处理。
[0022]如图1、图2所示，成型段4布置在第一床身1及第二床身2上，依次设置若干道成型门架，每道成型门架上设置相互对应的第一上托辊41、第一下托辊42，第一上托辊41、第一下托辊42分别通过一根独立的第一传动轴43联接至第一减速箱44上，第一减速箱44与一台独立的第一电机45联接，第一减速箱44、第一电机45固定设置在第一基座46上；如图1、图3所示，焊缝后处理段6布置在第二床身2上；如图3所示，焊缝后处理段6从前之后依次布置有第一挤压装置61、内毛刺处理装置62、第二挤压装置63、第三挤压装置64，在其他实施例中，内毛刺处理装置62之前也可以设置一道以上的若干道第一挤压装置61，在内毛刺处理装置62之后设置一道以上的若干道第二挤压装置63、第三挤压装置64；焊管在焊缝后处理段6工段，首先经过至少一道的第一挤压装置61进行初步挤压处理，再通过内
毛刺处理装置62进行内毛刺处理，最后再依次经历至少一道以上的第二挤压装置63、第三挤压装置64进一步进行挤压处理，即在内毛刺处理前后经过多道的挤压装置进行挤压，保证焊管的外径尺寸精度，提高焊缝的精度。第一挤压装置61、第二挤压装置63、第三挤压装置64均采用三辊挤压的方式对焊管进行挤压处理，挤压力更高，更利于提高焊管的圆整度，提高焊缝的质量，后续热处理过程中，出现塌陷的区域更小。
[0023]如图1、图4所示，定径段7布置在第二床身2上；如图4所示，定径段7依次设置若干道定径门架，每道定径门架具有一个定径机架77，每个定径机架77上设置相互对应的第二上托辊71、第二下托辊72，第二上托辊71、第二下托辊72分别通过一根独立的第二传动轴73联接至第二减速箱74上，第二减速箱74与一台第二电机75联接，第二减速箱74、第二电机75固定设置在第二基座76上。
[0024]本专利技术每道成型门架的第一减速箱44均由单独的一台第一电机45驱动，每道定径门架的定径机架77均由一台单独的第二电机75驱动，这样一台第一电机45、第二电机75仅需要负责一道成型门架、定径门架的驱动工作，电机的工作功率仅需分配至一道成型门架、定径门架上，这使得每道门架的工作效率在满足电机功率的情况下可以尽可能地提供至最大，这就大大提高了整条成型生产线的生产效率；而且各道门架的电机相互独立，当其中一台第一电机45、第二电机75出现故障时，不会影响其他门架的工作，浪费的焊管长度仅为出现电机故障的那道成型门架内的长度，极大减小了焊管浪费的长度，进而节约了原材料、降低了原材料成本。成型门架的托辊通过独立的第一传本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种焊缝后处理方法，其特征在于：焊管在焊缝后处理段（6）内，依次经过初步挤压、内毛刺处理、进一步挤压处理后再进行热处理。2.按照权利要求1所述的焊缝后处理方法，其特征在于：内毛刺处理之前采用至少一道初步挤压处理。3.按照权利要求1所述的焊缝后处理方法，其特征在于：内毛刺处理之后采用至少一道以上的进一步挤压处理。4.一种焊缝后处理机构，其特征在于：采用如权利要求1-3人一项所述的焊缝后处理方法进行焊缝后处理，依次布置有至少一道第一挤压装置（61）、内毛刺处理装置（62）、至少一道第二挤压装置（63）...

【专利技术属性】
技术研发人员：龚海涛，
申请(专利权)人：龚海涛，
类型：发明
国别省市：