本实用新型专利技术名称为一种筐形保持架切成切底冲压自动生产连线。属于圆锥滚子轴承冲压筐形保持架加工技术领域。它主要是解决目前切成、切底模具及压力设备只适合单机、单序和人工操作的问题。它的主要特征是：包括切成压力机及切成冲压模具、切底压力机及切底冲压模具、以及配合的输送带和往复移动式机械手；切成冲压模具包括成形凸模、成形凹模、凸模卸料机构和凹模卸料机构，凸模卸料机构设置在成形凸模内，凹模卸料机构设置在成形凹模内，成形凹模口部设有定位凹槽；切底冲压模具包括切底凹模、切底冲头、卸料机构、导柱和导套，导柱和导套单侧水平分布，卸料机构设置在切底冲头外侧。本实用新型专利技术主要用于筐形保持架切成切底的自动冲压连线生产。自动冲压连线生产。自动冲压连线生产。
【技术实现步骤摘要】
一种筐形保持架切成切底冲压自动生产连线
[0001]本技术属于圆锥滚子轴承冲压筐形保持架加工
，具体涉及一种筐形保持架切成切底冲压自动生产连线，通过切成、切底模具的优化设计实现筐形保持架切成切底冲压自动生产连线。
技术介绍
[0002]圆锥滚子轴承广泛运用于机械行业、特别是汽车制造业，是襄轴公司主机客户和外贸出口的主导产品。基本结构一般由外圈、筐形保持架、一组滚动体和内圈等四大件组成。
[0003]筐形保持架是圆锥滚子轴承四大件关键零部件之一，主要作用是均匀隔离滚子并引导其在内外滚道面自由旋转、传递载荷，确保整车运动精度和稳定性。该零件一般采用冷轧钢板冲压而成，主要工艺流程如下：将L（长）
×
B（宽）
×
δ（厚）的标准合板拆包，从条料剪切、圆片下料开始，到最后扩张大致需要7道冲压工序，如图1所示。工序包括下料、切成、切底、冲孔、车边、压坡和扩张。
[0004]工序多、要求高和劳动密集型是筐形保持架冲压加工的显著特点。受加工装备和技术水平的限制，传统的筐形保持架切成、切底加工普遍采用人工单机单序的集群生产模式，不仅生产效率低、产品质量不稳定，而且需要人员频繁从模腔取放产品，安全事故较多。随着人口红利的消失，行业招工难、留人难、高成本、低效能等问题，倒逼企业进行自动化改造已是大势所趋。
技术实现思路
[0005]本技术的目的就是针对上述不足之处而提供一种筐形保持架切成切底冲压自动生产连线，通过对切成、切底模具优化设计，实现切成和切底两个冲压工序的自动化生产连线，可实现一人多机或无人操作，为企业减人增效、提高市场竞争力创造条件。
[0006]本技术的技术解决方案是：一种筐形保持架切成切底冲压自动生产连线，其特征在于：包括切成压力机及切成冲压模具、切底压力机及切底冲压模具、以及与切成压力机及切底压力机配合的输送带和往复移动式机械手；其中，所述切成冲压模具包括成形凸模、成形凹模、凸模卸料机构和凹模卸料机构，凸模卸料机构设置在成形凸模内，凹模卸料机构设置在成形凹模内，成形凹模口部处设有定位凹槽；所述切底冲压模具包括切底凹模、切底冲头、冲头接头、卸料机构、导柱和导套，导柱和导套单侧分布，卸料机构设置在切底冲头外侧。
[0007]本技术的技术解决方案中所述的输送带设置在切成压力机与切底压力机之间；所述往复移动式机械手包括第一往复移动式机械手和第二往复移动式机械手，第一往复移动式机械手设置在切成压力机与储料台之间，第二往复移动式机械手设置在切成压力机与切底压力机之间。根据车间场地情况，整个连线可以按一字也可以按L型布局。
[0008]本技术的技术解决方案中所述的第一往复移动式机械手上前、中、后端均设
有真空吸盘；所述的第二往复移动式机械手的前端设有与待切底毛坯配合的真空吸盘，后端设有柔性手抓；所述切底压力机旁设有专用接料箱。
[0009]本技术的技术解决方案中所述的切成压力机为高性能精密压力机；所述切底压力机为高性能精密压力机。
[0010]本技术的技术解决方案中所述的切成压力机、切底压力机均为JH21系列开式固定台面高性能精密冲压设备。
[0011]本技术的技术解决方案中所述的切成冲压模具的凸模卸料机构由上矩形弹簧和卸料垫构成，成形凸模内设有圆柱形腔体，下端设有与卸料垫配合的通孔，卸料垫轴向设有与矩形弹簧配合的凹槽，外圆设有与圆柱形腔体配合的凸台；所述凹模卸料机构由弹簧罩、下矩形弹簧、导向杆和垫圈组成，导向杆穿过下矩形弹簧和垫圈，位于弹簧罩的腔体内。
[0012]本技术的技术解决方案中所述的切底冲压模具的卸料机构由卸料弹簧和卸料环构成；所述切底冲头上设有与冲头接头配合的圆形定位孔；所述卸料环套装在切底冲头上，上端设有与卸料弹簧配合的圆形凸台，外圆为圆锥形；所述卸料弹簧通过导向螺杆设置在冲头接头与卸料环的圆形凸台之间。
[0013]本技术的技术解决方案中所述的切成冲压模具还包括下模板、凹模接头、凹模垫、凸模接头、上模板和模柄；所述模柄、上模板、凸模接头和成形凸模依次固定；所述成形凹模、凹模接头和下模板依次固定；所述凹模垫位于成形凹模下部腔体内，并套装在弹簧罩上。
[0014]本技术的技术解决方案中所述的切底冲压模具还包括下模座、定位板、上模座和模把；所述模把、上模座和冲头接头依次连接；所述切底凹模装于下模座上；所述定位板套装在切底凹模上，且上端口部设有圆锥形定位通孔。
[0015]本技术的技术解决方案中所述的定位凹槽的开口端直径与圆片料直径一致。
[0016]本技术采用由切成压力机及切成冲压模具、切底压力机及切底冲压模具、以及与切成压力机及切底压力机配合的输送带和往复移动式机械手构成的一种筐形保持架切成切底冲压自动生产连线，其中，切成冲压模具包括成形凸模、成形凹模、凸模卸料机构和凹模卸料机构，凸模卸料机构设置在成形凸模内，凹模卸料机构设置在成形凹模内，成形凹模口部设有定位凹槽，成形凸模与成形凹模成为自然的导向结构，从而改进了现有倒置的切成冲压模具结构，取消了导柱导套结构，使切成工序自动连线加工成为可能；切底冲压模具包括切底凹模、切底冲头、卸料机构、导柱和导套，导柱和导套单侧平行分布，卸料机构设置在切底冲头外侧，同时将原切底冲压模座互成45
°
分布的导套和导柱改为单侧水平分布，这样既可保证上下模的同心度，又能给往复移动式自动化连线装置留有水平运动空间，方便安装和调整，外置卸料机构可确保切底后的毛坯不被切底冲头带离切底凹模，为下一个工作循环机械臂柔性手抓准确夹起毛坯创造了条件，通过传送带和往复移动式机械手进行无缝连接，即实现冲压保持架自动化连线的目标。
[0017]本技术主要用于筐形保持架切成切底的自动冲压连线生产。
附图说明
[0018]图1是现有筐形保持架冲压加工的流程图。
[0019]图2是传统切成冲压模具的结构示意图。
[0020]图3是本技术切成冲压模具的示意图。
[0021]图4是传统切底冲压模具的结构示意图。
[0022]图5是传统切底冲压模具下模座的俯视图。
[0023]图6是本技术切底冲压模具的示意图。
[0024]图7是本技术切底冲压模具上模座的俯视图。
[0025]图8是本技术的结构示意图。
[0026]图9是本技术的立体示意图。
[0027]图10是本技术的俯视图。
[0028]图中：101. 落料冲头（拉伸凹模）；102. 落料凹模；103. 定位导板；104. 导柱；105. 导套；106. 上模座；107. 卸料杆；108. 打料销；109. 卸料板；110. 拉伸冲头；111. 下模座；201. 下模板；202. 凹模接头；203. 凹模垫；204. 成形凹模；205. 定位凹槽；206. 凸模接头；207. 上模板；208. 模柄；209. 成形凸模；210. 上矩形弹簧本文档来自技高网...
【技术保护点】
【技术特征摘要】
1.一种筐形保持架切成切底冲压自动生产连线，其特征在于：包括切成压力机（503）及切成冲压模具、切底压力机（506）及切底冲压模具、以及与切成压力机（503）及切底压力机（506）配合的输送带（504）和往复移动式机械手；其中，所述切成冲压模具包括成形凸模（209）、成形凹模（204）、凸模卸料机构和凹模卸料机构，凸模卸料机构设置在成形凸模（209）内，凹模卸料机构设置在成形凹模（204）内，成形凹模（204）口部处设有定位凹槽（205）；所述切底冲压模具包括切底凹模（403）、切底冲头（405）、冲头接头（410）、卸料机构、导柱（402）和导套（407），导柱（402）和导套（407）单侧分布，卸料机构设置在切底冲头（405）外侧。2.根据权利要求1所述的一种筐形保持架切成切底冲压自动生产连线，其特征在于：所述的输送带（504）设置在切成压力机（503）与切底压力机（506）之间；所述往复移动式机械手包括第一往复移动式机械手（502）和第二往复移动式机械手（505），第一往复移动式机械手（502）设置在切成压力机（503）与储料台（501）之间，第二往复移动式机械手（505）设置在切成压力机（503）与切底压力机（506）之间。3.根据权利要求2所述的一种筐形保持架切成切底冲压自动生产连线，其特征在于：所述的第一往复移动式机械手（502）上前、中、后端设有真空吸盘；所述的第二往复移动式机械手（505）的前端设有与待切底毛坯配合的真空吸盘，后端设有柔性手抓；所述切底压力机（506）旁设有专用接料箱。4.根据权利要求1、2或3所述的一种筐形保持架切成切底冲压自动生产连线，其特征在于：所述的切成压力机（503）为高性能精密压力机；所述切底压力机（506）为高性能精密压力机。5.根据权利要求4所述的一种筐形保持架切成切底冲压自动生产连线，其特征在于：所述的切成压力机（503）、切底压力机（506）均为JH21系列开式固定台面高性能精密冲压设备。6.根据权利要求4所述的一种筐形保持架切成切底冲压自动生产连线，其特征在于：所述的切成冲压模具的凸模卸料机构由上矩形弹簧（210）和卸料垫（211）构成，成形凸模（209...
【专利技术属性】
技术研发人员：李文忠，祝伟，王恩来，武文文，肖壮勇，王冠兵，
申请(专利权)人：襄阳汽车轴承股份有限公司，
类型：新型
国别省市：
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