一种筐形保持架冲压自动生产连线用切成模具制造技术

本发明专利技术名称为一种筐形保持架冲压自动生产连线用切成模具。属于圆锥滚子轴承冲压筐形保持架加工技术领域。它主要是解决目前切成模具及压力设备只适合单机、单序和人工操作的问题。它的主要特征是：包括成形凸模、成形凹模、凸模卸料机构和凹模卸料机构，凸模卸料机构设置在成形凸模内，凹模卸料机构设置在成形凹模内，成形凹模口部设有定位凹槽。本发明专利技术改进了现有倒置的切成冲压模具结构，取消导柱导套结构，实现切成工序自动连线加工，主要用于筐形保持架切成的自动冲压连线生产。保持架切成的自动冲压连线生产。保持架切成的自动冲压连线生产。

【技术实现步骤摘要】
一种筐形保持架冲压自动生产连线用切成模具


[0001]本专利技术属于圆锥滚子轴承冲压筐形保持架加工
，具体涉及一种筐形保持架冲压自动生产连线用切成模具，通过切成模具的优化设计实现筐形保持架切成冲压自动生产，为实现整个筐形保持架冲压自动生产连线作支撑。

技术介绍

[0002]圆锥滚子轴承广泛运用于机械行业、特别是汽车制造业，是襄轴公司主机客户和外贸出口的主导产品。基本结构一般由外圈、筐形保持架、一组滚动体和内圈等四大件组成。
[0003]筐形保持架是圆锥滚子轴承四大件关键零部件之一，主要作用是均匀隔离滚子并引导其在内外滚道面自由旋转、传递载荷，确保整车运动精度和稳定性。该零件一般采用冷轧钢板冲压而成，主要工艺流程如下：将L（长）
×
B（宽）
×
δ（厚）的标准合板拆包，从条料剪切、圆片下料开始，到最后扩张大致需要7道冲压工序，如图1所示。工序包括下料、切成、切底、冲孔、车边、压坡和扩张。
[0004]工序多、要求高和劳动密集型是筐形保持架冲压加工的显著特点。受加工装备和技术水平的限制，传统的筐形保持架切成加工普遍采用人工单机单序的集群生产模式，不仅生产效率低、产品质量不稳定，而且需要人员频繁从模腔取放产品，安全事故较多。随着人口红利的消失，行业招工难、留人难、高成本、低效能等问题，倒逼企业进行自动化改造已是大势所趋。

技术实现思路

[0005]本专利技术的目的就是针对上述不足之处而提供一种筐形保持架冲压自动生产连线用切成模具。通过对切成模具进行优化设计，实现切成冲压工序的自动化，为实现整个筐形保持架冲压自动生产连线作支撑，可实现一人多机或无人操作，为企业减人增效、提高市场竞争力创造条件。
[0006]本专利技术的技术解决方案是：一种筐形保持架冲压自动生产连线用切成模具，其特征在于：包括成形凸模、成形凹模、凸模卸料机构和凹模卸料机构，凸模卸料机构设置在成形凸模内，凹模卸料机构设置在成形凹模内，成形凹模口部处设有定位凹槽。
[0007]本专利技术的技术解决方案中所述的凸模卸料机构由上矩形弹簧和卸料垫构成，成形凸模内设有圆柱形腔体，下端设有与卸料垫配合的通孔，卸料垫轴向设有与矩形弹簧配合的凹槽，外圆设有与圆柱形腔体配合的凸台。
[0008]本专利技术的技术解决方案中所述的凹模卸料机构由弹簧罩、下矩形弹簧、导向杆和垫圈组成，导向杆穿过下矩形弹簧和垫圈，位于弹簧罩的腔体内。
[0009]本专利技术的技术解决方案中还包括下模板、凹模接头、凹模垫、凸模接头、上模板和模柄；所述模柄、上模板、凸模接头和成形凸模依次固定；所述成形凹模、凹模接头和下模板依次固定；所述凹模垫位于成形凹模下部腔体内，并套装在弹簧罩上。
[0010]本专利技术的技术解决方案中所述的定位凹槽的开口端直径与圆片料直径一致。
[0011]本专利技术采用由成形凸模、成形凹模、凸模卸料机构和凹模卸料机构构成的一种筐形保持架冲压自动生产连线用切成模具。其中，凸模卸料机构设置在成形凸模内，凹模卸料机构设置在成形凹模内，成形凹模口部设有定位凹槽，成形凸模与成形凹模成为自然的导向结构，从而改进了现有倒置的切成冲压模具结构，取消了导柱导套结构，使切成工序自动连线加工成为可能。通过传送带和往复移动式机械手与切底工序自动连线进行无缝连接，最终实现冲压保持架自动化连线的目标。
[0012]本专利技术主要用于筐形保持架切成的自动冲压连线生产。
附图说明
[0013]图1是现有筐形保持架冲压加工的流程图。
[0014]图2是传统切成模具的结构示意图。
[0015]图3是本专利技术切成模具的结构示意图。
[0016]图4是本专利技术用于筐形保持架切成切底的自动冲压连线生产的示意图。
[0017]图中：101. 落料冲头（拉伸凹模）；102. 落料凹模；103. 定位导板；104. 导柱；105. 导套；106. 上模座；107. 卸料杆；108. 打料销；109. 卸料板；110. 拉伸冲头；111. 下模座；201. 下模板；202. 凹模接头；203. 凹模垫；204. 成形凹模；205. 定位凹槽；206. 凸模接头；207. 上模板；208. 模柄；209. 成形凸模；210. 上矩形弹簧；211. 卸料垫；212. 弹簧罩；213. 下矩形弹簧；214. 导向杆；215. 垫圈；501. 储料台；502. 第一往复移动式机械手；503. 切成压力机；504. 输送带；505. 第二往复移动式机械手；506. 切底压力机。
具体实施方式
[0018]下面结合附图对本专利技术作进一步的描述。
[0019]如图2所示，传统的切成冲压模具包括落料冲头（拉伸凹模）101、落料凹模102、定位导板103、导柱104、导套105、上模座106、卸料杆107、打料销108、卸料板109、拉伸冲头110和下模座111。该切成冲压模具安装在J31系列闭式单点压力机上，切成工序基本工艺过程为：人工将符合工艺要求的条料水平放入固定在落料凹模102上面的定位导板103内，当条料前移至挡料销进行定尺限位后，落料冲头101（内腔也是拉伸凹模）随压力机滑块下移，对条料进行圆片下料；当落料冲头101继续下移，此时的落料冲头内腔作为拉伸凹模，通过固定在下模座111中心位置的拉伸冲头110，开始对圆片进行拉伸成形，直至压力机下死点（即模具最小封闭高度位置），筐形毛坯拉伸成形结束；当压力机滑块上行，紧紧粘附在落料冲头1内腔的筐形毛坯，随上模座106一起向上移动至打料横梁时，由于打料横梁被固定在机身上的打料螺杆限位，随之推动卸料杆107、打料销108和卸料板109下移，将筐形保持架毛坯顶出，随后在重力和压缩空气双重作用下，毛坯被移动式料道接住并滑落至料箱中，毛坯切成加工完毕。
[0020]从该切成模具结构和加工过程来看，为便于人工送料和拉伸成形后毛坯顺利卸料，切成工序采用了非传统的倒置结构，即拉伸冲头110与下模座111组合在一起，而拉伸凹模101与上模座106组合在一起，这样可确保成形后的毛坯被带离出下模座，以便下一个工作循环时人工步进送料。同时，为保证上下模的同心度，在上下模座分别设计了成45
°
分布
的导套105和导柱104进行对中导向。显然，这种倒置的模具结构，不仅结构复杂，而且无法安装自动化连线装置。
[0021]如图3所示，本专利技术包括下模板201、凹模接头202、凹模垫203、成形凹模204、定位凹槽205、凸模接头206、上模板207、模柄208、成形凸模209、上矩形弹簧210、卸料垫211、弹簧罩212、下矩形弹簧213、导向杆214和垫圈215。其中，上矩形弹簧210和卸料垫211构成凸模卸料机构。成形凸模209内设有圆柱形腔体，下端设有与卸料垫211配合的通孔，卸料垫211轴向设有与矩形弹簧210配合的凹槽，外圆设有与圆柱形腔体配合的凸台，卸料垫211可滑动伸出成形凸模209。弹簧罩212、下矩形弹簧213、导向杆214和垫圈215组成凹模卸料本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种筐形保持架冲压自动生产连线用切成模具，其特征在于：包括成形凸模（209）、成形凹模（204）、凸模卸料机构和凹模卸料机构，凸模卸料机构设置在成形凸模（209）内，凹模卸料机构设置在成形凹模（204）内，成形凹模（204）口部处设有定位凹槽（205）。2.根据权利要求1所述的一种筐形保持架冲压自动生产连线用切成模具，其特征在于：所述的凸模卸料机构由上矩形弹簧（210）和卸料垫（211）构成，成形凸模（209）内设有圆柱形腔体，下端设有与卸料垫（211）配合的通孔，卸料垫（211）轴向设有与矩形弹簧（210）配合的凹槽，外圆设有与圆柱形腔体配合的凸台。3.根据权利要求1或2所述的一种筐形保持架冲压自动生产连线用切成模具，其特征在于：所述的凹模卸料机构由弹簧罩（212）、下矩形弹簧（213）、导向杆（214）和垫圈（215）组成，导向杆（214）穿过下矩形弹簧（213）和垫圈（215），位于弹簧罩（212）的腔体内。4.根据权利要求2所述的一种筐形保持架冲压自动生产连线用切成模具，其特征在于：还包括下模板（201）、凹模接头...

【专利技术属性】
技术研发人员：李文忠，祝伟，王恩来，武文文，肖壮勇，王冠兵，
申请(专利权)人：襄阳汽车轴承股份有限公司，
类型：发明
国别省市：