立式轴承压装机构制造技术

本实用新型专利技术公开了一种立式轴承压装机构，包括底板，底板的上方通过四根支柱设置有顶板；所述顶板上设置有油缸，顶板的下方设置有连接油缸的油缸活塞杆，与油缸活塞杆相对的底板上开设有一个通孔，通孔内部和油缸活塞杆的端部分别设置有压头，上下两个压头同轴设置，压头的中心开设有圆孔；所述底板上开设有V型开口，压头上开设有压头开口；所述顶板上设置有控制箱，控制箱内设置有PLC控制器；所述压装机构还包括设置在地面上的脚踏开关，脚踏开关的输出端连接PLC控制器的输入端。本实用新型专利技术在底板和压头上设置开口，便于拆卸心轴，更适合长度大、重量大的辊筒压装，通过油缸驱动压头进行压装，降低了工作人员的劳动强度，提高了生产效率。了生产效率。了生产效率。

【技术实现步骤摘要】
立式轴承压装机构


[0001]本技术涉及轴承压装
，特别是一种立式轴承压装机构。

技术介绍

[0002]皮带输送机上的传动辊筒是由筒体、心轴与轴承压装组成，目前市场上，压装轴承主要采用以下几个方法：1)通过人工敲打轴承的内圈或外圈安装内圈的方法，来实现内圈与轴、外圈与筒体的安装，这种方式比较费力、效率比较低，需要控制敲打的力度，敲打力度太小则安装不到位，若敲打力度过大，容易损伤轴承；2)通过加热轴承或轴承座利用热膨胀将紧配合转为松配合的安装方式，这种方式经常会出现回火的现象，使工件的硬度降低，因此对温度的控制要求比较高，而且在加热的过程中风险比较大，存在着极大的安全隐患；3) 采用机械压装，通过液压缸进行压装，虽然能够控制压装的力度，还能够提高压装的效率，但是对于较长较重辊筒而言，如何保证压装同心，实现筒体、心轴与轴承的一次安装到位的难度较大。

技术实现思路

[0003]本技术需要解决的技术问题是提供一种立式轴承压装机构，能够使筒体、心轴与轴承一次安装到位，提高压装效率。
[0004]为解决上述技术问题，本技术所采取的技术方案如下。
[0005]立式轴承压装机构，包括底板，底板的上方通过四根支柱设置有顶板；所述顶板上设置有油缸，顶板的下方设置有连接油缸的油缸活塞杆，与油缸活塞杆相对的底板上开设有一个通孔，通孔内部和油缸活塞杆的端部分别设置有用于压装轴承的压头，上下两个压头同轴设置，压头的中心开设有用于固定心轴的圆孔；所述底板上开设有一个以通孔为中心朝向外侧、便于装卸轴承的V型开口，压头上开设有与V型开口相配装、用于增大压装接触面积的压头开口；所述顶板上设置有控制箱，控制箱内设置有PLC控制器，PLC控制器的输出端连接油缸的输入端；所述压装机构还包括设置在地面上便于操作的脚踏开关，脚踏开关的输出端连接PLC控制器的输入端。
[0006]上述立式轴承压装机构，所述底板与顶板之间设置有连接板，连接板上开设有竖向的通槽，油缸活塞杆上设置有一个伸入通槽内的连接杆，位于连接杆上下两侧的通槽上分别设置有用于控制油缸动作的行程开关，行程开关的输出端连接PLC控制器的输入端。
[0007]上述立式轴承压装机构，所述压头上开设有用于将压头安装在底板和油缸活塞杆上的安装孔。
[0008]上述立式轴承压装机构，所述底板的下方设置有四个用于支撑底板的支腿。
[0009]由于采用了以上技术方案，本技术所取得技术进步如下。
[0010]本技术在底板和压头上设置开口，便于拆卸心轴，更适合长度大、重量大的辊筒压装，通过油缸驱动压头进行压装，降低了工作人员的劳动强度，提高了生产效率，还便于工作人员操作。
附图说明
[0011]图1为本技术的结构示意图；
[0012]图2为本技术所述的压头的结构的示意图；
[0013]其中：1.底板、2.支柱、3.顶板、4.V型开口、5.压头、51.压头开口、52.安装孔、6.油缸、7.油缸活塞杆、8.控制箱、9.行程开关、10.筒体、11.心轴、12. 支腿、13.脚踏开关、14.连接板、15.连接杆。
具体实施方式
[0014]下面将结合附图和具体实施例对本技术进行进一步详细说明。
[0015]立式轴承压装机构，其结构如图1
‑
2所示，包括底板1和顶板3，顶板3通过四根支柱2设置在底板1的上方。底板1的下方设置有四个支腿12，用来支撑底板，提升压装机构的高度。
[0016]顶板3的上方设置有油缸6，顶板3的下方设置有油缸活塞杆7，油缸活塞杆7穿过顶板3连接在油缸6上，油缸6驱动油缸活塞杆7向下移动。
[0017]与油缸活塞杆7相对的底板1上开设有一个通孔，通孔内部以及油缸活塞杆7的端部均设置有压头5，上下两个压头5通轴设置，压头的中心开设有圆孔，用来固定心轴，将轴承、心轴11和筒体10放在上下两个压头上，通过油缸驱动油缸活塞杆下压来压装轴承，使筒体、心轴与轴承的一体压装到位，保证了压装时筒体、心轴与轴承的同心。
[0018]底板1上开设有一个朝向外侧的V型开口4，V型开口4以通孔为中心，上下两个压头5上均开设有与V型开口4相配装的压头开口51，压头开口51 与V型开口4相重合，便于装卸轴承，还能够增大压装的接触面积，提高了压装时的稳固性。
[0019]压头5上开设有安装孔52，用来将压头5安装在底板1和油缸活塞杆7上，在压装轴承时，可根据所要压装的轴承的规格，选择合适的压头，提高了压装机构的通用性。在压装轴承时，将轴承放置在下方的压头上，再放入心轴11和筒体10，心轴的两端颈部靠入压头的圆孔内，通过油缸驱动上方的压头下压进行压装。
[0020]顶板3上设置有控制箱8，控制箱8内设置有PLC控制器，用来控制压装， PLC控制器的输出端连接油缸6的输入端。
[0021]底板1旁侧的地面上设置有脚踏开关13，用来启动压装，脚踏开关的输出端连接PLC控制器的输入端，通过设置脚踏开关，便于工作人员坐着操作，增加工作人员的劳动舒适度，降低工作人员的劳动强度。
[0022]底板1与顶板3之间设置有连接板14，连接板14上开设有竖向的通槽，油缸活塞杆7上设置有连接杆15，连接杆15伸入通槽内，位于连接杆15上下两侧的通槽上分别设置有行程开关9，用来控制油缸动作，行程开关的输出端连接 PLC控制器的输入端，在油缸活塞杆向下移动压装轴承时，但连接杆碰触到下方的行程开关后，油缸活塞杆复位，向上移动碰触到上方的行程开关后，停止移动，通过调节行程开关的位置来保证油缸活塞杆下压的力度一致，使筒体、心轴与轴承的一次安装到位。
[0023]本技术在压装轴承时，根据所要压装的轴承规格，选择合适的压头进行安装，安装完成后，在下方的压头上依次放入轴承、心轴和筒体，并将心轴的两端颈部靠入压头的中间圆孔内，脚踩脚踏开关使上下轴承入位，压装完成后，松开脚踏开关，取下工件便可。
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【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.立式轴承压装机构，其特征在于：包括底板(1)，底板(1)的上方通过四根支柱(2)设置有顶板(3)；所述顶板(3)上设置有油缸(6)，顶板(3)的下方设置有连接油缸的油缸活塞杆(7)，与油缸活塞杆相对的底板(1)上开设有一个通孔，通孔内部和油缸活塞杆(7)的端部分别设置有用于压装轴承的压头(5)，上下两个压头同轴设置，压头的中心开设有用于固定心轴的圆孔；所述底板(1)上开设有一个以通孔为中心朝向外侧、便于装卸轴承的V型开口(4)，压头(5)上开设有与V型开口相配装、用于增大压装接触面积的压头开口(51)；所述顶板(3)上设置有控制箱(8)，控制箱内设置有PLC控制器，PLC控制器的输出端连接油缸的输入端；所述压装机构还包括设置在地面上便于操作...

【专利技术属性】
技术研发人员：祁庆民，刘延岭，
申请(专利权)人：河北京格输送设备制造有限公司，
类型：新型
国别省市：