一种汽车齿轮压铸模具制造技术

本实用新型专利技术公开了一种汽车齿轮压铸模具，包括下模具与上模具，所述下模具与上模具呈对称设置，所述下模具前侧壁中心位置开设有下模槽，所述下模槽内侧壁呈环形等距离开设有十六个第一齿形槽，所述上模具前后两侧壁中心位置之间开设有滑槽，所述滑槽前侧内侧壁滑动连接有上模块，所述上模块前侧壁中心位置开设有上模槽，所述上模槽内侧壁呈环形等距离开设有十六个第二齿形槽。本实用新型专利技术，上下模腔内设置有同心圆限位压铸机构，成型后的汽车齿轮具备同心圆槽，后期不需二次加工，同时设置有合模后的预压紧机构，利于后期液压驱动合模成型工作，整体模具实际应用价值高。

【技术实现步骤摘要】
一种汽车齿轮压铸模具
本技术涉及汽车齿轮压铸
，尤其涉及一种汽车齿轮压铸模具。
技术介绍
压铸是一种金属铸造工艺，其特点是利用模具内腔对融化的金属施加高压。模具通常是用强度更高的合金加工而成的，这个过程有些类似注塑成型。大多数压铸铸件都是不含铁的，例如锌、铜、铝、镁、铅、锡以及铅锡合金以及它们的合金。根据压铸类型的不同，需要使用冷室压铸机或者热室压铸机。目前，汽车齿轮在于实际生产加工时往往需要进行压铸工作，并需要用到汽车齿轮压铸模具，现有汽车齿轮压铸模具模腔内缺乏同心圆限位压铸机构，成型后的汽车齿轮不具备同心圆槽，后期还需二次加工，同时缺乏合模后的预压紧机构，不利于后期液压驱动合模成型工作，整体模具实际应用价值不高。
技术实现思路
本技术的目的是为了解决现有技术中存在的缺点，而提出的一种汽车齿轮压铸模具。为了实现上述目的，本技术采用了如下技术方案：一种汽车齿轮压铸模具，包括下模具与上模具，所述下模具与上模具呈对称设置，所述下模具前侧壁中心位置开设有下模槽，所述下模槽内侧壁呈环形等距离开设有十六个第一齿形槽，所述上模具前后两侧壁中心位置之间开设有滑槽，所述滑槽前侧内侧壁滑动连接有上模块，所述上模块前侧壁中心位置开设有上模槽，所述上模槽内侧壁呈环形等距离开设有十六个第二齿形槽，所述上模槽与下模槽呈对应设置，所述第一齿形槽与第二齿形槽呈对应设置，所述上模块后侧壁中心位置固定连接有驱动杆，所述滑槽后侧内侧壁两侧对称固定连接有安装板，两个所述安装板前侧壁与上模块后侧壁之间固定连接有伸缩杆。作为上述技术方案的进一步描述：所述下模具前侧壁四个拐角处开设有限位槽，所述上模具前侧壁四个拐角处固定连接有限位块，所述限位块与限位槽呈对应设置且限位块的宽度略小于限位槽的宽度。作为上述技术方案的进一步描述：所述下模槽后侧壁中心位置固定连接有第一安装环与第二安装环，所述第一安装环与第二安装环呈同心圆设置且第一安装环位于外侧。作为上述技术方案的进一步描述：所述上模槽后侧壁中心位置固定连接有第三安装环与第四安装环，所述第三安装环与第四安装环呈同心圆设置且第三安装环位于外侧。作为上述技术方案的进一步描述：两个所述安装板前侧壁与上模块后侧壁之间固定连接有弹簧，所述弹簧内滑动连接有对应一侧的伸缩杆。作为上述技术方案的进一步描述：两个所述安装板相向一侧侧壁对称固定连接有导向块，两个所述导向块相向一侧侧壁滑动连接有驱动杆对应一侧侧壁。作为上述技术方案的进一步描述：两个所述安装板相离一侧上下两侧壁对称固定连接有加固块，所述加固块呈三棱形且同在一侧的两个加固块固定连接在滑槽该侧内侧壁。本技术具有如下有益效果：与现有技术相比，汽车齿轮压铸模具，上下模腔内设置有同心圆限位压铸机构，成型后的汽车齿轮具备同心圆槽，后期不需二次加工，同时设置有合模后的预压紧机构，利于后期液压驱动合模成型工作，整体模具实际应用价值高。附图说明图1为本技术提出的一种汽车齿轮压铸模具的主视上下模具分离图；图2为本技术提出的一种汽车齿轮压铸模具的上模具俯视结构示意图；图3为本技术提出的一种汽车齿轮压铸模具的图2中A处的放大图。图例说明：1、下模具；2、上模具；3、下模槽；4、第一齿形槽；5、滑槽；6、上模块；7、上模槽；8、第二齿形槽；9、安装板；10、伸缩杆；11、驱动杆；12、限位槽；13、限位块；14、第一安装环；15、第二安装环；16、第三安装环；17、第四安装环；18、弹簧；19、加固块；20、导向块。具体实施方式下面将结合本技术实施例中的附图，对本技术实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本技术一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本技术中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本技术保护的范围。在本技术的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本技术和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本技术的限制；术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性，此外，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本技术中的具体含义。参照图1-3，本技术提供的一种实施例：一种汽车齿轮压铸模具，包括下模具1与上模具2，下模具1与上模具2呈对称设置，下模具1前侧壁中心位置开设有下模槽3，下模槽3内侧壁呈环形等距离开设有十六个第一齿形槽4，上模具2前后两侧壁中心位置之间开设有滑槽5，滑槽5前侧内侧壁滑动连接有上模块6，上模块6为活动式设计，上模块6前侧壁中心位置开设有上模槽7，上模槽7内侧壁呈环形等距离开设有十六个第二齿形槽8，上模槽7与下模槽3呈对应设置，第一齿形槽4与第二齿形槽8呈对应设置，利于合模成型工作，上模块6后侧壁中心位置固定连接有驱动杆11，可连接液压驱动轴驱动上模块6运动，滑槽5后侧内侧壁两侧对称固定连接有安装板9，两个安装板9前侧壁与上模块6后侧壁之间固定连接有伸缩杆10，上模块6为可伸缩设计。下模具1前侧壁四个拐角处开设有限位槽12，上模具2前侧壁四个拐角处固定连接有限位块13，限位块13与限位槽12呈对应设置且限位块13的宽度略小于限位槽12的宽度，利于下模具1与上模具2合模限位，下模槽3后侧壁中心位置固定连接有第一安装环14与第二安装环15，第一安装环14与第二安装环15呈同心圆设置且第一安装环14位于外侧，上模槽7后侧壁中心位置固定连接有第三安装环16与第四安装环17，第三安装环16与第四安装环17呈同心圆设置且第三安装环16位于外侧，压铸成型的齿轮具备同心圆槽，后期不需二次加工，两个安装板9前侧壁与上模块6后侧壁之间固定连接有弹簧18，弹簧18内滑动连接有对应一侧的伸缩杆10，合模时在于弹簧18的弹力作用下上模块6压紧下模具1前侧壁，起到预压紧作用，两个安装板9相向一侧侧壁对称固定连接有导向块20，两个导向块20相向一侧侧壁滑动连接有驱动杆11对应一侧侧壁，起到驱动杆11运动的导向作用，两个安装板9相离一侧上下两侧壁对称固定连接有加固块19，加固块19呈三棱形且同在一侧的两个加固块19固定连接在滑槽5该侧内侧壁，起到安装板9与滑槽5内侧壁之间连接的加固作用。工作原理：使用时，可将融化的金属置入至上模具2的上模槽7与下模具1的下模槽3内并进行合本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种汽车齿轮压铸模具，包括下模具(1)与上模具(2)，其特征在于：所述下模具(1)与上模具(2)呈对称设置，所述下模具(1)前侧壁中心位置开设有下模槽(3)，所述下模槽(3)内侧壁呈环形等距离开设有十六个第一齿形槽(4)，所述上模具(2)前后两侧壁中心位置之间开设有滑槽(5)，所述滑槽(5)前侧内侧壁滑动连接有上模块(6)，所述上模块(6)前侧壁中心位置开设有上模槽(7)，所述上模槽(7)内侧壁呈环形等距离开设有十六个第二齿形槽(8)，所述上模槽(7)与下模槽(3)呈对应设置，所述第一齿形槽(4)与第二齿形槽(8)呈对应设置，所述上模块(6)后侧壁中心位置固定连接有驱动杆(11)，所述滑槽(5)后侧内侧壁两侧对称固定连接有安装板(9)，两个所述安装板(9)前侧壁与上模块(6)后侧壁之间固定连接有伸缩杆(10)。/n

【技术特征摘要】
1.一种汽车齿轮压铸模具，包括下模具(1)与上模具(2)，其特征在于：所述下模具(1)与上模具(2)呈对称设置，所述下模具(1)前侧壁中心位置开设有下模槽(3)，所述下模槽(3)内侧壁呈环形等距离开设有十六个第一齿形槽(4)，所述上模具(2)前后两侧壁中心位置之间开设有滑槽(5)，所述滑槽(5)前侧内侧壁滑动连接有上模块(6)，所述上模块(6)前侧壁中心位置开设有上模槽(7)，所述上模槽(7)内侧壁呈环形等距离开设有十六个第二齿形槽(8)，所述上模槽(7)与下模槽(3)呈对应设置，所述第一齿形槽(4)与第二齿形槽(8)呈对应设置，所述上模块(6)后侧壁中心位置固定连接有驱动杆(11)，所述滑槽(5)后侧内侧壁两侧对称固定连接有安装板(9)，两个所述安装板(9)前侧壁与上模块(6)后侧壁之间固定连接有伸缩杆(10)。


2.根据权利要求1所述的一种汽车齿轮压铸模具，其特征在于：所述下模具(1)前侧壁四个拐角处开设有限位槽(12)，所述上模具(2)前侧壁四个拐角处固定连接有限位块(13)，所述限位块(13)与限位槽(12)呈对应设置且限位块(13)的宽度略小于限位槽(12)的宽度。


3.根据权利要求1所述的一种汽车齿轮压铸模具，其...

【专利技术属性】
技术研发人员：姜素珍，姜亚芳，于正英，
申请(专利权)人：江苏一飞齿轮有限公司，
类型：新型
国别省市：江苏;32