一种高效率压铸模具制造技术

本实用新型专利技术公开了一种高效率压铸模具，包括基座、支撑座、下模座和上模座，基座下底固定安装有两个规格一致且相互之间对称分布的支撑座，基座的上顶固定安装有下模座，本实用新将四个风扇的吹送的气流通过风管进入到模件腔内，并在下模座外壁活动插入有一根插板，插板插入插槽中，能够保证模件腔完整，从注塑口浇筑的浇注料能够完整的充满模件腔中，在日常清理时，模件腔内的废气和碎屑通过由上方来的四根风管内的气流吹送至条形缺口处，并最终从插槽排出模腔，整个操作过程由上至下利用了碎屑和废气自身重力，配合气流导向的方式实现，在注塑前几秒钟即可完成，进而提高了模件的铸造效率。

【技术实现步骤摘要】
一种高效率压铸模具
本技术涉及一种压铸模具，特别涉及一种高效率压铸模具，属于压铸模具

技术介绍
压铸模具是铸造金属零部件的一种工具，一种在专用的压铸模锻机上完成压铸工艺的工具。传统的压铸模具在使用过程中存在效率低的问题，这其中最重要的一部分是压铸模具在铸造模件时会产生一些碎屑和废气，这些碎屑和废气的长期积存在模腔内会对模件制作造成影响，废气影响模件质量，碎屑影响模件外观，因此清理工作尤为重要，传统的压铸模具开设有清洁通道，但是这些压铸模具上的清洁通道弯曲程度高，并且还有一些高度爬升设计，并不方便用气流将这些碎屑和废气清理出模腔，对此需要设计一种特别的废气和碎屑的处理机构，进而提高压铸模件的制作效率。
技术实现思路
本技术的目的在于提供一种高效率压铸模具，以解决上述
技术介绍
中提出的传统的压铸模具在使用过程中存在效率低的问题。为实现上述目的，本技术提供如下技术方案：一种高效率压铸模具，包括基座、支撑座、下模座和上模座，所述基座下底固定安装有两个规格一致且相互之间对称分布的支撑座，所述基座的上顶固定安装有下模座，所述下模座上端面开设有模腔，所述模腔的腔底中心固定安装有下模芯，所述下模芯的高度小于模腔的槽深，所述下模座的上端面四个边角处均垂直固定连接有定位柱，所述下模座一侧固定安装有安装杆，所述安装杆远离下模座一侧贯穿模腔开设有插槽，所述插槽内滑动插入有插块，所述插块上端面开设有呈长条状的定位槽，所述定位槽的槽深小于插块的厚度，所述安装杆上方设置有一个定位板，所述定位板的下端边贯穿安装杆上端边插入插块上端面开设的定位槽内，所述下模座上方设置有上模座。作为本技术的一种优选技术方案，所述上模座上下端面的四个边角处均贯穿开设有定位孔，四个所述定位孔内分别滑动插入有一根定位柱，四个所述定位孔的内径分别与对应的定位柱的外径一致。作为本技术的一种优选技术方案，所述上模座下端面中心固定安装有上模芯，所述上模芯插入模腔中并且与模腔相适配设计，所述上模芯下端边一侧边处开设有条形缺口，所述条形缺口内滑动安装有插块，所述上模芯和下模芯之间开设模件腔。作为本技术的一种优选技术方案，所述上模座上端面中心位置开设有注塑口，所述上模芯上下端面贯穿开设有料道，所述注塑口通过料道与模件腔连通设置。作为本技术的一种优选技术方案，所述上模座内部嵌入固定安装有四个风扇，四个所述风扇的吹风端均固定连接有根风管，四个所述风管另一端均贯穿上模芯与模件腔连通设置。与现有技术相比，本技术的有益效果是：本技术首先在上模座上嵌入固定安装有四个风扇作为风源，然后将四个风扇的吹送的气流通过风管进入到模件腔内，并在下模座外壁活动插入有一根插板，插板插入插槽中，能够保证模件腔完整，从注塑口浇筑的浇注料能够完整的充满模件腔中，在日常清理时，模件腔内的废气和碎屑通过由上方来的四根风管内的气流吹送至条形缺口处，并最终从插槽排出模腔，整个操作过程由上至下利用了碎屑和废气自身重力，配合气流导向的方式实现，在注塑前几秒钟即可完成，进而提高了模件的铸造效率。附图说明图1为本技术整体结构示意图；图2为本技术的上模座和下模座合模结构示意图；图3为本技术的插板和定位板安装结构示意图。图中：1、基座；2、支撑座；3、下模座；4、上模座；31、模腔；32、下模芯；33、定位柱；34、安装杆；35、插块；36、定位板；41、定位孔；42、上模芯；43、条形缺口；44、注塑口；45、风扇；46、料道；47、风管。具体实施方式下面将结合本技术实施例中的附图，对本技术实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本技术一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本技术中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本技术保护的范围。请参阅图1-3，本技术一种高效率压铸模具，包括基座1、支撑座2、下模座3和上模座4，基座1下底固定安装有两个规格一致且相互之间对称分布的支撑座2，基座1的上顶固定安装有下模座3，下模座3上端面开设有模腔31，模腔31的腔底中心固定安装有下模芯32，下模芯32的高度小于模腔31的槽深，下模座3的上端面四个边角处均垂直固定连接有定位柱33，下模座3一侧固定安装有安装杆34，安装杆34远离下模座3一侧贯穿模腔31开设有插槽，插槽内滑动插入有插块35，并且插块35与插槽是相适配设计的，不会产生缝隙，插块35上端面开设有呈长条状的定位槽，定位槽的槽深小于插块35的厚度，安装杆34上方设置有一个定位板36，定位板36的下端边贯穿安装杆34上端边插入插块35上端面开设的定位槽内，下模座3上方设置有上模座4。其中，上模座4上下端面的四个边角处均贯穿开设有定位孔41，四个定位孔41内分别滑动插入有一根定位柱33，四个定位孔41的内径分别与对应的定位柱33的外径一致，保证定位稳定。其中，上模座4下端面中心固定安装有上模芯42，上模芯42插入模腔31中并且与模腔31相适配设计，上模芯42下端边一侧边处开设有条形缺口43，条形缺口43内滑动安装有插块35，条形缺口43与插块35的端部是相吻合的，上模芯42和下模芯32之间开设模件腔。其中，上模座4上端面中心位置开设有注塑口44，上模芯42上下端面贯穿开设有料道46，注塑口44通过料道46与模件腔连通设置，通过料道能注满整个模件腔，并且不会从条形缺口43处渗漏。其中，上模座4内部嵌入固定安装有四个风扇45，四个风扇45的吹风端均固定连接有根风管47，四个风管47另一端均贯穿上模芯42与模件腔连通设置，四个风扇45的上端面吸风端设置有进风网罩。工作原理第一步：首先将上模座4盖扣在下模座3上，并使得四个定位柱33分别插入对应的定位孔41中，然后启动四个风扇45，将外界气流通过风管47分别引入到上模芯42和下模芯32之间形成的模件腔内，并将模件腔内的废气碎屑从条形缺口43以及插槽中喷出，完成模件腔内部的快速彻底清洁，既提高了清洁效率又提高了模件铸造质量；第二步：然后将插块35插入安装杆34上开设的插槽内，并将定位板36插入插块35的定位槽中，完成对插块35的定位，插块35插入模腔31的端部正好填补在条形缺口43处，使得模件腔完整，然后通过注塑口44和料道46向模件腔高压注射金属液，等待金属液冷却成型；第三步：待金属液冷却成型后，取出上模座4，使得模腔31暴露出来，通过冲压机对模件进行最终的塑型，完成全部制作过程；整个操作过程由上至下利用了碎屑和废气自身重力，配合气流导向的方式实现，在注塑前几秒钟即可完成，进而提高了模件的铸造效率。在本技术的描述中，需要理解的是，指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本技术和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种高效率压铸模具，包括基座(1)、支撑座(2)、下模座(3)和上模座(4)，其特征在于，所述基座(1)下底固定安装有两个规格一致且相互之间对称分布的支撑座(2)，所述基座(1)的上顶固定安装有下模座(3)，所述下模座(3)上端面开设有模腔(31)，所述模腔(31)的腔底中心固定安装有下模芯(32)，所述下模芯(32)的高度小于模腔(31)的槽深，所述下模座(3)的上端面四个边角处均垂直固定连接有定位柱(33)，所述下模座(3)一侧固定安装有安装杆(34)，所述安装杆(34)远离下模座(3)一侧贯穿模腔(31)开设有插槽，所述插槽内滑动插入有插块(35)，所述插块(35)上端面开设有呈长条状的定位槽，所述定位槽的槽深小于插块(35)的厚度，所述安装杆(34)上方设置有一个定位板(36)，所述定位板(36)的下端边贯穿安装杆(34)上端边插入插块(35)上端面开设的定位槽内，所述下模座(3)上方设置有上模座(4)。/n

【技术特征摘要】
1.一种高效率压铸模具，包括基座(1)、支撑座(2)、下模座(3)和上模座(4)，其特征在于，所述基座(1)下底固定安装有两个规格一致且相互之间对称分布的支撑座(2)，所述基座(1)的上顶固定安装有下模座(3)，所述下模座(3)上端面开设有模腔(31)，所述模腔(31)的腔底中心固定安装有下模芯(32)，所述下模芯(32)的高度小于模腔(31)的槽深，所述下模座(3)的上端面四个边角处均垂直固定连接有定位柱(33)，所述下模座(3)一侧固定安装有安装杆(34)，所述安装杆(34)远离下模座(3)一侧贯穿模腔(31)开设有插槽，所述插槽内滑动插入有插块(35)，所述插块(35)上端面开设有呈长条状的定位槽，所述定位槽的槽深小于插块(35)的厚度，所述安装杆(34)上方设置有一个定位板(36)，所述定位板(36)的下端边贯穿安装杆(34)上端边插入插块(35)上端面开设的定位槽内，所述下模座(3)上方设置有上模座(4)。


2.根据权利要求1所述的一种高效率压铸模具，其特征在于：所述上模座(4)上下端面的四个边角处均贯穿开设有定位孔(4...

【专利技术属性】
技术研发人员：文永帮，
申请(专利权)人：深圳市富怡昌五金有限公司，
类型：新型
国别省市：广东;44