一种金属及合金压力烧结淬火一体化装置，它由炉体（１）、保温隔热屏（２）、推动机构（３）、电发热体（５）、氩气通道（６）、氩气通道（８）、真空压力阀（９）、真空压力阀（１０）、风机壳体（１１）、风机（１２）、换热器（１３）、制品舟支架箱（１４）、测控温热偶（１５）组成；在炉体（１）的前后两端分别设有炉体前门（１－１）和炉后门（１－２），保温隔热屏（２）安装在炉体（１）内，电发热体（５）安装在保温隔热屏（２）内，制品舟支架箱（１４）安装在炉体（１）内，在保温隔热屏（２）的前后两端分别设有保温隔热屏前门（２－１）和后门（２－２）。优点是：它集压力烧结装置和淬火装置于一体，在不影响产品质量的前提下，可节省设备投资，降低能耗１倍以上，缩短生产周期４．５倍以上，提高生产效率４．５倍以上，降低生产成本１倍以上，节省人力１倍，节约场地近１倍。（*该技术在2018年保护过期，可自由使用*）
【技术实现步骤摘要】
本技术涉及金属及合金加工装置，具体地说涉 及金属及合金烧结淬火装置领域。
技术介绍
金属及合金的烧结工艺技术主要有真空烧结和压 力烧结，由于真空烧结是负压状态，产品在烧结过程中， 组织结构致密化时，没有外界施加压力，导致致密化不 完全，孔隙、孔洞残留较多，从而断裂源较多，材料强 度低，质量差。而压力烧结工艺是产品在烧结过程中， 外界施加压力，材料内部组织结构更致密，孔隙、孔洞 残留较少，从而断裂源数量及大小都有较大程度的降低， 材料强度明显提高。金属及合金经压力烧结后还需淬火， 以提咼广品质量°目前市场上没有压力烧结和淬火 一 体化的装置，只 有独立的压力烧结装置和淬火装置，因此完成金属及合 金的压力烧结和淬火需要两套装置，设备投资大，工序 多，能源消耗大，惰性气体消耗大，费工费时。目前市场 上虽有真空烧结和淬火 一 体化的装置，但由于只能进行 真空烧结，不能进行压力烧结，制品强度低，质量差。
技术实现思路
本技术的目的就是针对现有金属及合金的压 力烧结及淬火需要压力烧结装置和真空淬火装置两套 设备，设备投资大，加工工艺复杂，费工费时费力，工 效低，能耗大，惰性气体消耗大；而现有真空烧结淬火 一体化装置只能进行真空烧结，不能进行压力烧结，制 品强度低，质量差之不足，而提供的一种既能用于压力 烧结也能同时用于真空淬火的金属及合金压力烧结淬 火 一 体化装置。本技术由炉体1、保温隔热屏2、推动机构3、 电发热体5、氩气通道6、氩气通道8、真空压力阀9、 真空压力阀10、风机壳体11、风机12、换热器13、制 品舟支架箱14、测控温热偶15组成；在炉体1的前后 两端分别设有炉体前门1-1和炉后门1-2，保温隔热屏2安装在炉体1内，电发热体5安装在保温隔热屏2内，制品舟支架箱14安装在炉体1内，在保温隔热屏2的 前后两端分别设有保温隔热屏前门2-1和后门2-2，推 动机构3安装在炉体1上，推动机构3的传动部件与保 温隔热屏前门2-1和后门2-2相连，风机12和换热器 13分别安装在风机壳体11内，氩气通道6—端与风机 12的出风口相通，另 一 端与保温隔热屏2的内腔相通， 氩气通道8 —端与保温隔热屏2的内腔相通，另 一 端与 风机12的进风口相通，真空压力阀9和真空压力阀10 分别安装在氩气通道6和氩气通道8上，测控温热偶15 安装在炉体l内，在炉体l上设有多用接口 1-3，多用 接口 1-3与炉体1的内腔相通。本技术的优点是它集压力烧结装置和淬火装 置于一体，将金属及合金的压力烧结和淬火两道工序合 并为一道工序， 一套装置，既保证了压力烧结的要求， 同时又保证了不需再行抽真空升温，利用炉内自身现有 的热量及温度进行淬火保温，并且不需象真空烧结淬火 那样充氮气或使用机油快冷淬火，而是直接利用炉内加 压的惰性气体强制循环换热，进行快冷淬火。在不影响 产品质量的前提下，可节省设备投资，降低能耗1倍以 上，縮短生产周期4.5倍以上，提高生产效率4.5倍以上，降低生产成本1倍以上，节省人力1倍，节约场地近1倍。附图说明附图1为本技术结构示意图。具体实施方式本技术的总体构思是在现有压力烧结装置上 增设淬火功能，将现有压力烧结装置和淬火装置进行改 进并有机地合为 一 体。本技术的加工工艺参数类同 现有的压力烧结装置和淬火装置。在炉体l的前后两端分别设有炉体前门1-1和炉后门1-2 ，保温隔热屏2安 装在炉体1内，电发热体5安装在保温隔热屏2内，制 品舟支架箱14安装在炉体1内，在保温隔热屏2的前 后两端分别设有保温隔热屏前门2-1和后门2-2，推动 机构3安装在炉体1上，推动机构3主要由 一 对压力缸组成， 一对压力缸的活塞推杆与保温隔热屏前门2-1和后门2-2相连，风机12和换热器13(为水冷换热器)分 别安装在风机壳体11内，氩气通道6 —端与风机12的 出风口相通，另 一 端与保温隔热屏2的内腔相通，氩气 通道8 —端与保温隔热屏2的内腔相通，另 一 端与风机 12的进风口相通，真空压力阀9和真空压力阀10分别 安装在氩气通道6和氩气通道8上，测控温热偶15安 装在炉体1内，在炉体1上设有多用接口 1-3，多用接 口 1-3与炉体1的内腔相通。 使用方法1、 进料将待压力烧结淬火的成形制品装舟放入压 力烧结淬火炉内的制品舟支架箱上，关闭保温隔热屏 前、后门及炉体前、后门。2、 抽真空通过多用接口将烧结淬火炉内、氩气通 道及风机壳体内抽真空达l-10Pa;3、加温用石墨电发热体加热，将压力烧结淬火炉升 温；4、烧结加压烧结升温至1350-1600°C ;在1350-1600 。C保温烧结30-100分钟，通气加压前关闭真空压力阀9 和真空压力阀10 ，并在此期间从多用接口通入惰性气体 加压，使压力达到l-10MPa;6、 降温、保温在5-80分钟内自然降温至淬火温度 1000-12 80。C ，再保温0-100分钟；7、 降压通过多用接口降压至0. 5-0. 7 MPa，然后缓 慢开启真空压力阀，并同时通过推动机构开启保温隔热 屏前、后门。8、 淬火启动风机吹送惰性气体强制循环冷却淬火 3 — 10分钟；9、 降温、卸压、出炉当温度降至常温-100。C时， 通过多用接口卸压至常压，制品即可出炉。权利要求1、一种金属及合金压力烧结淬火一体化装置，其特征在于它由炉体(1)、保温隔热屏(2)、推动机构(3)、电发热体(5)、氩气通道(6)、氩气通道(8)、真空压力阀(9)、真空压力阀(10)、风机壳体(11)、风机(12)、换热器(13)、制品舟支架箱(14)、测控温热偶(15)组成；在炉体(1)的前后两端分别设有炉体前门(1-1)和炉后门(1-2)，保温隔热屏(2)安装在炉体(1)内，电发热体(5)安装在保温隔热屏(2)内，制品舟支架箱(14)安装在炉体(1)内，在保温隔热屏(2)的前后两端分别设有保温隔热屏前门(2-1)和后门(2-2)，推动机构(3)安装在炉体(1)上，推动机构(3)的传动部件与保温隔热屏前门(2-1)和后门(2-2)相连，风机(12)和换热器(13)分别安装在风机壳体(11)内，氩气通道(6)一端与风机(12)的出风口相通，另一端与保温隔热屏(2)的内腔相通，氩气通道(8)一端与保温隔热屏(2)的内腔相通，另一端与风机(12)的进风口相通，真空压力阀(9)和真空压力阀(10)分别安装在氩气通道(6)和氩气通道(8)上，测控温热偶(15)安装在炉体(1)内，在炉体(1)上设有多用接口(1-3)，多用接口(1-3)与炉体(1)的内腔相通。专利摘要一种金属及合金压力烧结淬火一体化装置，它由炉体(1)、保温隔热屏(2)、推动机构(3)、电发热体(5)、氩气通道(6)、氩气通道(8)、真空压力阀(9)、真空压力阀(10)、风机壳体(11)、风机(12)、换热器(13)、制品舟支架箱(14)、测控温热偶(15)组成；在炉体(1)的前后两端分别设有炉体前门(1-1)和炉后门(1-2)，保温隔热屏(2)安装在炉体(1)内，电发热体(5)安装在保温隔热屏(2)内，制品舟支架箱(14)安装在炉体(1)内，在保温隔热屏(2)的前后两端分别设有保温隔热屏前门(2-1)和后门本文档来自技高网...
【技术保护点】
一种金属及合金压力烧结淬火一体化装置，其特征在于它由炉体（１）、保温隔热屏（２）、推动机构（３）、电发热体（５）、氩气通道（６）、氩气通道（８）、真空压力阀（９）、真空压力阀（１０）、风机壳体（１１）、风机（１２）、换热器（１３）、制品舟支架箱（１４）、测控温热偶（１５）组成；在炉体（１）的前后两端分别设有炉体前门（１－１）和炉后门（１－２），保温隔热屏（２）安装在炉体（１）内，电发热体（５）安装在保温隔热屏（２）内，制品舟支架箱（１４）安装在炉体（１）内，在保温隔热屏（２）的前后两端分别设有保温隔热屏前门（２－１）和后门（２－２），推动机构（３）安装在炉体（１）上，推动机构（３）的传动部件与保温隔热屏前门（２－１）和后门（２－２）相连，风机（１２）和换热器（１３）分别安装在风机壳体（１１）内，氩气通道（６）一端与风机（１２）的出风口相通，另一端与保温隔热屏（２）的内腔相通，氩气通道（８）一端与保温隔热屏（２）的内腔相通，另一端与风机（１２）的进风口相通，真空压力阀（９）和真空压力阀（１０）分别安装在氩气通道（６）和氩气通道（８）上，测控温热偶（１５）安装在炉体（１）内，在炉体（１）上设有多用接口（１－３），多用接口（１－３）与炉体（１）的内腔相通。...
【技术特征摘要】
【专利技术属性】
技术研发人员：陈明，吕小军，
申请(专利权)人：陈明，
类型：实用新型
国别省市：42[中国|湖北]
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