一种解决大型机主油道树脂砂芯产生夹砂的砂芯结构及方法技术

本发明专利技术公开了一种解决大型机主油道树脂砂芯产生夹砂的砂芯结构及方法，应用于主油道砂芯浇注，所述主油道的砂芯和/或芯骨的端面黏贴有与其端面结构相近易融物；所述易融物的长度L

A sand core structure and method to solve the problem of sand inclusion caused by resin sand core in main oil channel of mainframe

【技术实现步骤摘要】
一种解决大型机主油道树脂砂芯产生夹砂的砂芯结构及方法
本专利技术涉及气缸体铸造
，特别是涉及一种解决大型机主油道树脂砂芯产生夹砂的砂芯结构及方法。
技术介绍
目前，铸造制作大型气缸体主油道树脂砂芯产生夹砂解决方法主要几个方面：1.增加树脂加入量达到增强砂芯强度；2.通过加强砂芯排气方法，降低主油道砂芯“气压”；3.主油道用钢管镶嵌铸造，即钢管内腔用树脂砂填堵，利用浇注时铁水包裹钢管，并与其熔合成一体的方法；4.用树脂砂制作主油道芯后用高温石棉纤维布捆绑结实，再补刷涂料的方法；5.在主油道芯骨上刷上粘结剂并粘上木屑等，再制作砂芯，提高树脂砂芯的退让变形能力；6.经过机器直接在铸件上加工出主油道。然而，用树脂砂制作，通过增加树脂加入量达到增强砂芯强度和通过加强砂芯排气方法，无法解决较长砂芯夹砂缺陷；通过用钢管镶嵌铸造：制芯过程复杂、成本较高，钢管与铸件有可能出现不完全熔合；用树脂砂制作主油道芯用高温石棉纤维布捆绑：制作复杂，铸件主油道内腔较粗糙，质量不稳定，不适合现在大铸件高质量要求；在芯骨上刷上粘结剂并粘上木屑，再用树脂砂制作主油道芯：虽然能提高树脂砂芯的退让变形能力，可以解决夹砂问题，但制芯操作过程繁杂，效率低，质量不稳定的缺点；机器直接加工主油道：加工时间长、效率低、大幅增加加工生产成本。以上
技术介绍
内容的公开仅用于辅助理解本专利技术的构思及技术方案，其并不必然属于本专利申请的现有技术，在没有明确的证据表明上述内容在本专利申请的申请日已经公开的情况下，上述
技术介绍
不应当用于评价本申请的新颖性和创造性。
技术实现思路
本专利技术目的在于提出一种工作效果好、效率高、成本低廉的解决大型气缸体主油道树脂砂芯产生夹砂的砂芯结构。优选地，本专利技术还可以具有如下技术特征：一种解决大型气缸体主油道树脂砂芯产生夹砂的结构，应用于主油道砂芯浇注，所述主油道的砂芯和/或芯骨的端面黏贴有与其端面结构相近易融物；所述易融物的长度L1大于或等于主油道砂芯受热膨胀量L。进一步地，砂芯和/或芯骨对应的所述易融物的长度L1的取值为：L≤L1≤L+8mm。进一步地，所述主油道砂芯的一端或两端设置易融物，所述易融物的总长大于主油道砂芯受热膨胀量L。进一步地，在与所述主油道砂芯的端面抵接的砂芯开设沉孔，所述主油道砂芯的端部伸入沉孔的内孔，所述沉孔的外孔填充自硬砂。进一步地，所述易融物为泡沫。进一步地，所述易融物为蜡块。一种大型气缸体主油道树脂砂芯产生夹砂的解决方法，包括如下步骤：S1：根据主油道砂芯和芯骨的端面结构分别截取易融物；再根据铸造时的温度分别测算出主油道砂芯和芯骨受热膨胀量，确定易融物长度，制得易融物；S2：在主油道砂芯和芯骨的端面涂抹粘胶，并将易融物对应黏贴在粘胶上，然后把主油道排气孔引出型外；S3：再利用自硬砂封堵主油道砂芯、芯骨设置有易融物的端面，自硬砂包围易融物，避免铁水进入融掉易融物，改造完成。进一步地，当砂芯的一端靠着浇注系统直浇道时，在砂芯的另一端设置符合砂芯受热膨胀的易融物。进一步地，当铁水从砂芯的一端流向另一端时，铁水进入的砂芯端面的易融物长度该砂芯膨胀量的一半或一半以上；而铁水流向的砂芯端面的易融物长度应按砂芯膨胀量。进一步地，其特征在于：所述易融物为泡沫。本专利技术与现有技术对比的有益效果包括：利用泡沫(或其它易融物品)遇到高温易融化原理，使树脂砂芯和芯骨端面有足够的退让空间，使树脂砂芯和芯骨受热膨胀后产生的膨胀力作用不到砂芯上，很好解决了树脂砂芯夹砂问题，专利技术创意简单，解决铸造大难题；泡沫制作成本低廉，可根据不同砂芯的结构形状制作不同形状泡沫，简单易操作，工人操作过程简单方便、灵活、快捷。附图说明图1是本专利技术布置泡沫环片的主油道结构示意图。图2是本专利技术布置泡沫环片的砂芯连接结构示意图。具体实施方式下面结合具体实施方式并对照附图对本专利技术作进一步详细说明。应该强调的是，下述说明仅仅是示例性的，而不是为了限制本专利技术的范围及其应用。参照以下附图，将描述非限制性和非排他性的实施例，其中相同的附图标记表示相同的部件，除非另外特别说明。如图1-2所示的一种解决大型气缸体主油道树脂砂芯产生夹砂的结构，包括主油道砂芯1，在主油道砂芯1的端面黏贴与其端面结构相近泡沫环片2，为主油道砂芯受热膨胀提供退让空间。泡沫环片2的长度根据铸造时主油道砂芯1受热膨胀量L计算得出。优选的，泡沫环片2的长度L1应大于或等于主油道砂芯1受热膨胀量L，为主油道砂芯提供充足的退让空间。同时，泡沫环片2的长度L1也不能过长，应根据主油道砂芯1的长度和工作温度确定，泡沫环片2的长度L1取值范围最好不超过主油道砂芯1受热膨胀量L8mm，即L≤L1≤L+8mm。作为备选方案，易融物还可以是蜡块、胶类、塑料等材料，均具有受热体积减小或汽化的特性，但泡沫的效果最好、稳定性好、成本低，泡沫汽化后残余物相对其他易融物少。在主油道砂芯1的一端或两端设置泡沫环片2，泡沫环片2的总长大于主油道砂芯1的受热膨胀量L。参见图2，上述技术方案在主油道砂芯、芯骨或其他砂芯、芯骨中可选的实施方式，当设置泡沫环片1的砂芯端部受热膨胀后会顶撞到临近砂芯时，可在临近砂芯上开设与主油道砂芯1位置对应的沉孔(51,52)，将主油道砂芯1的端部伸入沉孔的内孔52，并在沉孔的外孔51填充自硬砂，以此达到将泡沫环片与铁水隔绝的目的。处于主油道砂芯1内的芯骨同样适用通过在芯骨的端面设置与其结构相近的泡沫为其受热膨胀后提供给退让空间。参照图1，在主油道砂芯1及其芯骨3加入泡沫的结构。根据铸造时的温度测算出主油道砂芯1和芯骨3受热膨胀量，分别选取合适的泡沫长度提供退让空间。现在以大型16V气缸体主油道砂芯为例，通过计算公式(材料受热膨胀长度＝材料的膨胀系数(a)*温度(t)*材料的长度(L))可以求得主油道砂芯和芯骨的长向受热膨胀量。为保证膨胀安全系数：泡沫环片的总长应大于膨胀量。一种大型气缸体主油道树脂砂芯产生夹砂的解决方法，包括如下步骤：S1：根据主油道砂芯1和芯骨3的端面结构分别截取泡沫；再根据铸造时的温度分别测算出主油道砂芯1和芯骨3受热膨胀量，确定泡沫长度，制得泡沫环片(2,4)；S2：在主油道砂芯1和芯骨3的端面涂抹粘胶，并将泡沫环片(2,4)对应黏贴在粘胶上，然后把主油道排气孔引出型外；S3：再利用自硬砂封堵主油道砂芯1、芯骨3设置有泡沫环片(2,4)的端面，自硬砂包围泡沫环片(2,4)，避免铁水进入融掉泡沫，改造完成。采用上述的砂芯结构进行浇注时，由于泡沫环片(2,4)被自硬砂包围封堵，注入铁水时，泡沫环片(2,4)会被高温融化汽化，形成空间，使主油道砂芯1和芯骨3受热膨胀时有足够的退让空间。经过多轮共100多台试验，没有出现1台夹砂缺陷，铸件废品率0％，效果明显，大幅度降低不良品率和废品率，所用工艺方法取得成功。当然，砂芯的布置情况多样，当本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种解决大型气缸体主油道树脂砂芯产生夹砂的结构，应用于主油道砂芯浇注，其特征在于：所述主油道的砂芯和/或芯骨的端面黏贴有与其端面结构相近易融物；所述易融物的长度L

【技术特征摘要】
1.一种解决大型气缸体主油道树脂砂芯产生夹砂的结构，应用于主油道砂芯浇注，其特征在于：所述主油道的砂芯和/或芯骨的端面黏贴有与其端面结构相近易融物；所述易融物的长度L1大于或等于主油道砂芯受热膨胀量L。


2.如权利要求1所述的一种解决大型气缸体主油道树脂砂芯产生夹砂的结构，其特征在于：砂芯和/或芯骨对应的所述易融物的长度L1的取值为：L≤L1≤L+8mm。


3.如权利要求1所述的一种解决大型气缸体主油道树脂砂芯产生夹砂的结构，其特征在于：所述主油道砂芯的一端或两端设置易融物，所述易融物的总长大于主油道砂芯受热膨胀量L。


4.如权利要求1所述的一种解决大型气缸体主油道树脂砂芯产生夹砂的结构，其特征在于：在与所述主油道砂芯的端面抵接的砂芯开设沉孔，所述主油道砂芯的端部伸入沉孔的内孔，所述沉孔的外孔填充自硬砂。


5.如权利要求1所述的一种解决大型气缸体主油道树脂砂芯产生夹砂的结构，其特征在于：所述易融物为泡沫。


6.如权利要求1所述的一种解决大型气缸体主油道树脂砂芯产生夹砂的结构，其特征在于：所述易融物为蜡块。<...

【专利技术属性】
技术研发人员：林旭森，郭全领，楚栋，贾万军，凌杨，李国华，劳枭，
申请(专利权)人：广西玉柴机器股份有限公司，
类型：发明
国别省市：广西;45